Strahldiffusionsverfahren zur Herstellung von Leiterplatten. Direkter Tintenstrahldruck einer Leiterplattenvorlage. Umrüstung eines Druckers zum Brennen von Leiterplatten

Von Zeit zu Zeit muss ich für meine Bastelarbeiten Leiterplatten herstellen. LUT ist für mich eine äußerst kapriziöse Methode – entweder schmilzt und verteilt sich der Toner, dann funktioniert die Qualität des Papiers nicht, dann sind noch andere Hämorrhoiden nötig – Stahl-Eisen-Nerven. Für Fotolack, spezifische Reagenzien und einen Laminator.

„Und wenn wir dafür eine spezielle Maschine bauen? Sofort mit Farbe drucken?“, - dachte ich. „Machen Sie den Drucker neu!“, bemerkte Faulheit vernünftig. Eine Suche im Internet ergab, dass es den Leuten gelingt, Tintenstrahldrucker für das Drucken auf Textolith umzubauen, aber das ist ein ziemlich mühsamer Prozess (Sie müssen den Rahmen mit dem Druckkopf fertigstellen und anheben usw.), außerdem schätze ich meinen Tintenstrahldrucker wie Madame Gritsatsueva Sieber (immerhin MFP). Aber ich hatte einen unnötigen Laser HP lj 6L im Leerlauf herumliegen - im Allgemeinen lag ich herum. Es war nützlich, sich die Eigenschaften anzusehen und zufällig auf die Änderung dieses bestimmten Druckers für Textolite zu stoßen (der Cache des Artikels für jeden Feuerwehrmann). Aber das Thema in dem Artikel wurde nicht vollständig offengelegt – insbesondere wird nicht erklärt, wie man den Toner auf der Textolite-Folie haften lässt, wie man diesen Toner später einbrennt und, was am wichtigsten ist, es gibt keine Videodemonstration eines funktionierenden Musters. Deshalb habe ich Sie selbst auf diese Angelegenheit aufmerksam gemacht. Ich empfehle Ihnen dringend, den obigen Artikel zu lesen, da ich nicht wiederholen werde, was dort im Detail beschrieben wird – es gibt nichts zum Kopieren und Einfügen. Es gibt viele Fotos unter dem Schnitt.

Die Veränderung selbst liegt also in den kleinen Dingen: Machen Sie einen Einschnitt in die Rückwand, entfernen Sie die Prallplatte und den Ofen (damit das aufgedruckte Muster nicht verschmiert wird). Der Ofentemperatursensor muss durch einen Widerstand mit einem Widerstand von 8,2 kOhm ersetzt werden. Ich empfehle, es so zu machen (den Temperatursensor einfach mit einem Widerstand kurzschließen, um nicht mit der Reparatur herumzufummeln):

Am Stecker, der die Heizspannung liefert, müssen keine Eingriffe vorgenommen werden. Den Herd ausstecken und fertig.

Als nächstes müssen Sie mit dem Schlagpolster arbeiten – das war hinter der Papiereinzugswalze – Sie müssen es abschneiden, sodass nur die Seiten übrig bleiben. Es tut mir leid, aber es gibt kein Foto mit nicht abgesägtem Rückenteil - ich habe vergessen, ein Foto zu machen, und als ich zur Besinnung kam und zur Besinnung kam, war schon alles abgesägt. Ich weiß nicht, wie es passiert ist. Alptraum.

So sollte es aussehen:

Ja, fast hätte ich es vergessen: Seien Sie vorsichtig mit dem Papierdurchlaufsensor (es handelt sich vielmehr um den oberen Arm seines Dämpfers, der sich dort links von der Papiereinzugswalze befindet) – schneiden Sie nicht versehentlich seine Befestigungselemente ab, da sonst die Der Drucker kann das Ende des Blattes im Einzugspfad nicht kontrollieren.

Die einfachste, kostengünstigste und effektivste Art der Herstellung Leiterplatten zu Hause ist das sogenannte „Laser-Eisen“ (oder LUT). Die Beschreibung dieser Methode ist anhand der entsprechenden Schlüsselwörter leicht zu finden, daher werden wir nicht näher darauf eingehen, sondern nur darauf hinweisen, dass in der einfachsten Version lediglich der Zugriff auf einen Laserdrucker und das gewöhnlichste Bügeleisen (nicht) erforderlich ist einschließlich der üblichen Materialien zum Ätzen von Leiterplatten). Also die Alternativen diese Methode Nein?

Vielfalt entwickeln elektronische Geräte, die beispielsweise beim Testen von Monitoren verwendet werden, haben wir verschiedene Möglichkeiten zur Montage elektronischer Komponenten genutzt. Gleichzeitig wurden Leiterplatten als solche nicht immer verwendet, da die Erstellung von Prototypen und Geräten in einer einzigen Kopie (und oft stellte sich heraus, dass es sich um beides handelte) vorbehaltlich unvermeidlicher Fehler und Änderungen oft rentabler und rentabler ist Es ist praktisch, werkseitig hergestellte Prototyping-Boards zu verwenden und die Verkabelung mit einem dünnen Litzendraht in Teflon-Isolierung durchzuführen. Selbst die bekanntesten Unternehmen tun dies auf ähnliche Weise, was der Prototyp des Spielzeugroboters AIBO von Sony zeigt.

Die Geschäfte verkaufen relativ günstige doppelseitig verzinnte und sogar mit plattierten Löchern und einer Schutzmaske auf den Jumpern versehene Steckbretter von sehr hoher Qualität.

Beachten Sie, dass mit solchen Prototyping-Boards ohne großen Aufwand eine hohe Bestückungsdichte erreicht werden kann, da sich die Verkabelung der Leiterbahnen nicht kümmern muss. Allerdings wird es beispielsweise bei der Entwicklung von Leistungsblöcken und bei der Verwendung von Elementen mit nicht standardmäßigen Pinabständen oder deren Geometrie sowie bei der Verwendung von oberflächenmontierten Elementen (was wir noch nicht tun) schwierig, vorgefertigte Prototypen zu verwenden Bretter.

Als Alternative zu Steckbrettern haben wir die Methoden des Schneidens der Folie in den Lücken zwischen den leitfähigen Pads und die erwähnte LUT-Methode verwendet. Die erste Methode ist nur bei den meisten anwendbar einfache Optionen Verkabelung, erfordert aber außer einem scharfen Messer und einem Lineal überhaupt nichts. Die LUT-Methode lieferte im Allgemeinen gute Ergebnisse, es war jedoch etwas Abwechslung gewünscht. Wir hielten die Anwendungsmethode für zu aufwändig und erforderten den Einsatz ätzender Chemikalien, was zu Hause nicht immer akzeptabel ist. Der Fall ermöglichte es uns, etwas über einen anderen Weg zu erfahren – über die Methode des direkten Tintenstrahldrucks einer Vorlage auf folienbeschichtetem Fiberglas ( Stichworte suchen nach Englische Sprache- Direkter PCB-Tintenstrahldruck.

Die Methode gliedert sich in folgende Schritte:

1. Richtige Abdichtung pigmentiert
2. Thermische Fixierung der gedruckten Vorlage. In diesem Fall wird die Tinte gegenüber der Ätzlösung beständig.
3. Entfernen von Tinte von der Leiterplatte.

Es gibt auch eine Alternative:

1. Drucken im Allgemeinen beliebig Tinte der Leiterplattenschablone direkt auf die Glasfaserfolie, in der Regel mit einem modifizierten Tintenstrahldrucker.
2. Pulverförmiger Toner aus einem Laserdrucker/Kopierer wird auf die noch feuchte Tinte aufgesprüht und der überschüssige Toner entfernt.
3. Thermische Fixierung der gedruckten Vorlage. Dadurch schmilzt der Toner und haftet sicher auf der Folie.
4. Ätzen unstrukturierter Folienabschnitte auf übliche Weise, zum Beispiel mit Eisenchlorid III.
5. Entfernen von verkrustetem Toner von der Leiterplatte.

Wir haben die zweite Option nicht in Betracht gezogen, da wir nicht mit Pulvertoner arbeiten möchten, der bei einer versehentlichen falschen Bewegung oder beim Niesen alles um sich herum verfärben kann. Alle von uns gefundenen implementierten Methoden zum Drucken direkter Tintenstrahlvorlagen verwendeten Epson-Tintenstrahldrucker. Auch die Art der Tinte bzw. die Art des darin verwendeten Farbstoffs – Pigment – ​​sind uns ständig mit Druckern dieses Herstellers verbunden, weshalb wir mit der Suche nach einem geeigneten Drucker aus dem Epson-Katalog begonnen haben. Anscheinend hat oder hatte Epson Modelle, die auf Medien mit einer Dicke von bis zu 2,4 mm (und nicht nur CDs/DVDs) drucken können, zum Beispiel den Epson Stylus Photo R800, aber dieses Modell wird nicht mehr produziert, sondern wir Ich wusste im Voraus nicht, ob es möglich wäre, etwas von modernen Analoga zu verwenden (natürlich nicht billig). Daher wurde beschlossen, nach dem günstigsten Modell zu suchen, das Pigmenttinte verwendet. Das Modell wurde gefunden - Epson Stylus S22. Dieser Drucker erwies sich als der günstigste von allen Epson-Drucker- Der Preis dafür betrug weniger als 1500 Rubel, dann stieg er jedoch merklich: im Moskauer Einzelhandel (das Rubel-Äquivalent - im Tooltip) - N/A (0) .

Eine oberflächliche Untersuchung ergab, dass erhebliche Änderungen am Design des Druckers erforderlich waren, da er durch seine Biegung beim Übergang vom oberen Ladefach zum Ausgabefach das Drucken auf flexiblen Medien ermöglichte. Die nachfolgend beschriebene sequentielle Modifikation wurde aus mehreren Iterationen synthetisiert, da sich nach der nächsten Montage herausstellte, dass bestimmte Änderungen am Design vorgenommen werden mussten. Daher können geringfügige Ungenauigkeiten bei der Beschreibung dieses Prozesses nicht ausgeschlossen werden. Die Änderung hat zwei Hauptziele. Erstens, um eine gerade Linie ohne Biegungen und Höhenunterschiede zu gewährleisten, die Medienzuführung, für die Sie die Ein- und Ausgabefächer ändern, aber tatsächlich neu erstellen müssen. Zweitens, um das Drucken auf dicken Materialien (bis zu 2 mm) zu ermöglichen, wofür es notwendig ist, die Baugruppe mit dem Druckkopf und seinem Führungsschlitten anzuheben. So:

1. Lösen Sie die beiden Schrauben an der Rückwand und nehmen Sie das Gehäuse ab. Lösen Sie dabei die Riegel, mit denen es noch am Boden befestigt ist.

2. Trennen Sie das Bedienfeldkabel von der Hauptplatine, lösen Sie die beiden selbstschneidenden Schrauben, mit denen das Bedienfeld befestigt ist.

Lösen Sie das Kabel vom Bedienfeld und legen Sie es beiseite. Es ist im Gegensatz zum Gehäuse des Gehäuses immer noch nützlich.

3. Lösen Sie die 4 Schrauben der Papiereinzugseinheit, lösen Sie die Kabel zum Wagenmotor, drücken Sie auf die Zahnradsperre der Einzugswalze, entfernen Sie den Einzugswalzenständer und die gesamte Einzugseinheit, entfernen Sie die Papierseitenklemme – diese Teile sind nicht mehr verwendbar nützlich sein.

4. Lösen Sie die selbstschneidende Schraube an der Saugeinlagenablage und am Netzteil, trennen Sie den Ablaufschlauch von der Ablage und das Kabel vom Netzteil auf der Hauptplatine, entfernen Sie die Saugeinlagenablage und das Netzteil. Legen Sie sie beiseite – immer noch nützlich.

5. Lösen Sie die beiden selbstschneidenden Schrauben des Streifens, während die Rollen auf das ausgehende Blech drücken, entfernen Sie diese Baugruppe und legen Sie sie auf einen Stapel mit „zusätzlichen“ Teilen.

6. Lösen Sie rechts die selbstschneidende Schraube und die Schraube, mit der der Schlitten befestigt ist, auf dem sich der Druckkopf bewegt.

Entfernen Sie die Feder, die den Schlitten drückt.

Entfernen Sie die Feder des Schlittenlineals (Bänder mit Strichen) und das Lineal selbst.

Lösen Sie die beiden Schrauben, mit denen die Hauptplatine befestigt ist.

und vom Schlitten wegdrücken (Vorsicht auf den Papiersensor!). Lösen Sie die Schraube, mit der der Schlitten unter der Hauptplatine befestigt ist.

Lösen Sie links die selbstschneidende Schraube, mit der der Schlitten befestigt ist.

Trennen Sie den Stecker des Vorschubmotors (J7) von der Hauptplatine.

Trennen Sie die Feder auf der linken Seite des Schlittens.

Entfernen Sie die Schlittenbaugruppe mit dem Druckwagen und der Hauptplatine.

7. Lösen Sie links die selbstschneidende Schraube der Räumwellenverriegelung,

Entfernen Sie die Welle und ihre Halterung.

8. Entfernen Sie alle zusätzlichen Führungen am Anfang der Räumnadel, die an den Riegeln befestigt sind.

9. Schneiden Sie mit einem Sägeblatt einer Bügelsäge für Metall- und Nadelfeilen ein Fenster in den Boden der Seitengestelle, bis zum Boden des Zufuhrfachs und zum Zufuhrschacht. Es ist praktisch, die vorhandenen Rillen und Löcher im Boden zu nutzen. Mit einem Messer die Grate abschneiden, Sägemehl entfernen.

10. Jetzt müssen Sie ein Direktzufuhrfach erstellen. Dazu können Sie zwei 10 x 10 mm große Stücke einer 250 mm langen Aluminiumecke und einen Teil der Originalpapierstütze im Zufuhrfach verwenden (Sie können jede starre Platte geeigneter Größe verwenden). Die Ecken werden mit M3-Senkkopfschrauben befestigt, wie in den Fotos unten gezeigt. Auf den vertikalen Ebenen des Druckergehäuses, an denen die Ecken befestigt werden, sollten Nuten ausgeschnitten werden, damit das Eingabefach zur Feineinstellung seiner Position leicht nach oben und unten bewegt werden kann.

An der rechten Ecke müssen Sie die vertikale Ecke abschneiden, da sonst die rechte Andruckrolle daran anliegt. Außerdem müssen Sie auf der Palette eine Nut gegenüber dem Papiersensor schneiden (obwohl dies anscheinend nicht möglich ist).

Und stecken Sie ein Stück des Schlauchs auf die Antenne des Papiersensors und verlängern Sie ihn so etwas.

11. Trennen Sie den Positionssensor der Vorschubwelle (eine Schraube), schneiden Sie den Stopper am Sensorgehäuse ab und befestigen Sie ihn, indem Sie ihn so weit wie möglich nach unten schieben.

Achten Sie beim späteren Zusammenbau darauf, dass die Scheibe mit den Strichen in der Mitte des Sensorschlitzes platziert ist und dessen Kanten nicht berührt.

12. Platzieren Sie unter den drei Befestigungspunkten des Schlittens a zwei Unterlegscheiben mit einem Loch von 4 mm und einer Dicke von jeweils 1 mm. Bei Verwendung breiter Unterlegscheiben an zwei Stellen müssen diese so gefeilt werden, dass sie nicht an den Karosserieelementen anliegen.

13. Entfernen Sie die Andruckrollen, legen Sie 2-3 Schichten (mindestens 3 Schichten auf das mittlere Rollenpaar) eines Schrumpfschlauchs auf und schrumpfen Sie die Zwischenschichten mit einer Heißluftpistole oder einer anderen Heizmethode. Vertiefen Sie mit einer Feile die Rillen für die Rollen, damit diese sich frei drehen können. Rollen in Halterungen einsetzen.

14. In der Parkposition sowie beim Reinigen der Düsen und beim Initialisieren neuer Patronen wird ein Pad mit einer Gummidichtung gegen die Unterseite des Druckkopfs gedrückt, wo sich die Düsen befinden. Von unten ist ein Schlauch mit dem Pad verbunden, der zur Vakuumpumpe führt. Beim Reinigen saugt die Pumpe Tinte aus den Patronen an und bei der Lagerung werden die Düsen vor dem Eintrocknen der darin befindlichen Tinte geschützt. Daher ist es wichtig sicherzustellen, dass die Gummidichtung eng am Kopf anliegt. Aufgrund der Aufwärtsbewegung des Schlittens und des Druckkopfs kann diese Bedingung jedoch möglicherweise nicht erfüllt werden. Es ist notwendig, den Federweg des Kissens im Kinderbett zu vergrößern. Dazu müssen Sie die Pumpe ausbauen oder zumindest wegbewegen – die beiden Schrauben lösen und die beiden Riegel herausdrücken.

Entfernen Sie dann die Feder, die das Kissenbett festspannt, entfernen Sie die Bett-Kissen-Baugruppe und trennen Sie den vom Kissen ausgehenden Schlauch. Als nächstes schneiden Sie mit einem Messer etwa 1,5 mm an den richtigen Stellen Abschnitte des Kissenkörpers und des Kinderbetts ab, um den vertikalen Hub des Kissens zu vergrößern. Anschließend den Knoten wieder zusammenfügen. Da die automatische Reinigung der Düsen und die Initialisierung der Kartuschen bei der Verwendung von nicht originalen Kartuschen zu seltsamen Ergebnissen führten, haben wir uns entschieden, die Pumpe vom Pad zu trennen, wofür wir ein Stück Schlauch und ein T-Stück verwendet haben. Um überschüssige Tinte zu entfernen oder das Pad manuell zu waschen, können Sie eine Spritze an das T-Stück anschließen oder einfach den Auslass mit dem Finger festklemmen und den Drucker verwenden, indem Sie den Vorschubschaft nach hinten scrollen (am Zahnrad vorne links). Pumpe.

15. Bauen Sie den Drucker in umgekehrter Reihenfolge wieder zusammen. Reinigen Sie beim Einbau der Vorschubwelle die Sitze sorgfältig von Spänen und Staub und tragen Sie eine Fettschicht auf diese und die entsprechenden Bereiche der Welle auf. Nach der Installation der Walze müssen Sie das Einzugsfach anpassen. Durch Lösen der Schrauben, mit denen das Fach an den Seitenwänden des Gehäuses befestigt ist, mithilfe einer starren Platte geeigneter Größe (z. B. einem Stück Glasfaser) müssen Sie sicherstellen, dass sich die Platte vom Futterfach entlang des Futters bewegt Schacht und entlang des Schachts im Ausgabefach gleichmäßig sind, ohne Höhenunterschiede. Außerdem sollten Sie darauf achten, dass die Führungen der Einzugsschale streng parallel und senkrecht zum Einzugsschacht ausgerichtet sind. Nachdem Sie eine solche Position der Futterschale gefunden haben, sollten Sie die Schrauben festziehen und es empfiehlt sich, sie mit einem Tropfen Lack an der Seite der Muttern zu fixieren. Dann weiterbauen. MIT rechte Seite Aufgrund der Verschiebung des Schlittens nach oben bzw. stimmt das Befestigungsloch nicht mit dem Loch im Gehäuseträger überein. Sie können das Loch feilen und den Schlitten mit einer Schraube befestigen oder es so lassen, wie es ist.

Nachdem wir zuvor den rechten Pfosten gekürzt hatten, installierten wir die Schale der Saugeinlage an ihrem ursprünglichen Platz und befestigten sie an zwei Punkten mit Heißkleber. Das Netzteil passte nicht in seine ursprüngliche Position, daher haben wir nichts Besseres gefunden, als es einfach mit einem Plastikbinder am linken Ständer des Druckerrahmens zu befestigen. Wir haben das Bedienfeld an die Öse am Netzteil geschraubt.

Das ursprüngliche Ausgabefach führt zu einem Knicken der Ausgabe und muss daher aufgerüstet werden, um eine reibungslose horizontale Ausgabe zu gewährleisten. Dazu reicht es aus, etwas weniger als 3 cm hoch unter die Ablage zu legen und ein paar dicke Zeitschriften oder einen Stapel Papier auf die Ablage zu legen. Nach einiger Zeit ersetzten wir dieses Design jedoch durch ein Fach, das aus dem Gehäuse eines nicht funktionierenden DVD-Players hergestellt wurde. Was mit der Hülle gemacht werden muss, um daraus ein Tablett zu machen, geht aus den Fotos hervor, allerdings kann hier jeder seiner Fantasie und seinem improvisierten Material freien Lauf lassen.

Ergebnis:

Schieben Sie den Schlitten nach oben auf b Ö ein größerer Wert als oben beschrieben ist mit einigen Schwierigkeiten verbunden. Problembereiche sind zumindest der Positionssensor der Vorschubwelle, die rechte Halterung des Schlittenlineals und die Parkbaugruppe. Vielleicht etwas anderes. Infolgedessen beträgt die Dicke des Materials, auf dem der modifizierte Drucker drucken kann, etwa 2 mm oder etwas mehr. Daher sollte bei einem Textolit mit einer Dicke von 1,5 mm das Substrat nicht dicker als 0,5 mm sein und gleichzeitig steif genug sein zum Bewegen von Rohlingen für Leiterplatten. Als geeignetes und erschwingliches Material erwies sich dicker Karton, beispielsweise aus einer Aktenmappe. Das Trägermaterial muss genau auf die Breite des Zufuhrfachs zugeschnitten werden, da jede horizontale Fehlausrichtung die Druckgenauigkeit beeinträchtigt. In unserem Fall war der Untergrund 216,5 x 295 mm groß. Die Original-Einzugseinheit kann nicht verwendet werden, daher muss das Trägermaterial manuell unter die Andruckrollen geführt werden, der Papiersensor darf jedoch nicht aktiviert werden. Aus diesem Grund muss für die Antenne des Papiersensors ein Ausschnitt im Untergrund angebracht werden, in unserem Fall im Abstand von 65 mm vom rechten Rand, 40 mm tief und 10 mm breit. In diesem Fall beginnt der Druck in einem Abstand von 6 mm von der Unterseite des Ausschnitts, also 6 mm vor der Medienkante, die der Drucker erkennt. Warum das so ist, wissen wir nicht. Zur Fixierung der Rohlinge auf dem Untergrund eignet sich zweckmäßig doppelseitiges Klebeband. Die Andruckrollen drücken das Trägermaterial mit großer Kraft gegen die Vorschubwalze, so dass die Walzen weder in das Werkstück hinein- noch aus dem Werkstück herauslaufen dürfen, um einen reibungslosen Druck zu gewährleisten. Um diesen Zustand sicherzustellen, müssen Sie das Material vor, nach und möglicherweise von den Seiten des Werkstücks mit der gleichen Dicke verkleben. Dies erleichtert auch die Positionierung des Werkstücks für den Serien- und/oder Duplexdruck.

Die Originalpatronen waren relativ schnell leer, aber insgesamt waren die Ergebnisse mit den Originaltinten sehr gut. Gut. Es wurde jedoch beschlossen, nachfüllbare Patronen und kompatible Tinten zu kaufen.

Die Seele ruhte sich darauf nicht aus, es wurden Versuche unternommen, die Tinte zu modifizieren, um den Gehalt der darin enthaltenen Polymerkomponente zu erhöhen. Als Ergebnis dieser Experimente waren die Düsen mit schwarzer Tinte zu 90 % verstopft, mit Magenta zu 50 %, eine Düse funktionierte in der „gelben“ Reihe nicht und nur die Düsen mit Cyan-Tinte blieben voll funktionsfähig. Für den Druck von Vorlagen reicht jedoch eine Farbe aus. Da Magenta-Tinte das beste Ergebnis zeigte, wurden sie in die Cyan-Tintenpatrone nachgefüllt.

1. Bereiten Sie die Werkstückoberfläche vor. Wenn es relativ sauber ist, reicht es, es mit Aceton zu entfetten. Andernfalls entfetten, mit einem Schleifschwamm reinigen und zur Bildung einer Oxidschicht für 15–20 Minuten in den Ofen bei 180 °C stellen. Anschließend abkühlen und mit Aceton entfetten.

2. Befestigen Sie das Werkstück mit doppelseitigem Klebeband und zusätzlichen Textolithresten auf dem Untergrund.

3. Konvertieren Sie die Vorlage in die reine Farbe, die beim Drucken verwendet wird. In unserem Fall in Blau (RGB = 0, 255, 255). Führen Sie einen Testdruck durch (Sie können nicht die gesamte Vorlage drucken, sondern nur die gesamten Punkte, z. B. Ecken). Korrigieren Sie ggf. im zum Drucken verwendeten Programm die Position der Vorlage, waschen Sie das vorherige Ergebnis mit Aceton ab und wiederholen Sie den Vorgang , ggf. das Korrekturverfahren.

4. Drucken Sie die Vorlage auf den Rohling. Die besten Ergebnisse werden mit folgenden Einstellungen erzielt:

5. Trocknen Sie das Werkstück 5 Minuten lang an der Luft. Zur Beschleunigung können Sie einen Fön verwenden. Lösen Sie dann das Werkstück vom Untergrund und führen Sie die Vorfixierung im Ofen für 15 Minuten (Zeit ab dem Einschalten des Ofens) bei maximal 200 °C durch. Kühlen Sie das Werkstück ab.

6. Zur genauen Positionierung der zweiten Schicht können Sie an den Befestigungspunkten der zukünftigen Platine mehrere Löcher mit kleinem Durchmesser, beispielsweise 1 mm Durchmesser, bohren. Fixieren Sie das Werkstück mit der Oberfläche für die zweite Schicht nach oben, während das doppelseitige Klebeband auf die vollständig lackierten Bereiche der ersten Schicht geklebt werden muss. Wenn das Werkstück zwischen den beiden Platten vorne und hinten fest eingespannt ist, ist doppelseitiges Klebeband nicht notwendig. Entfetten Sie das Werkstück mit Aceton.

7. Positionieren und drucken – Schritte 3 und 4 wiederholen.

8. Trocknen Sie das Werkstück 5 Minuten lang an der Luft. Zur Beschleunigung können Sie einen Fön verwenden. Lösen Sie dann das Werkstück vom Untergrund, befestigen Sie es auf Ständern, zum Beispiel aus Büroklammern, legen Sie es in einen Ofen und fixieren Sie es für 15 Minuten (Zeit ab dem Einschalten des Ofens) bei 210 °C Höchsttemperatur. Kühlen Sie das Werkstück ab.

9. Untersuchen Sie das Werkstück und übermalen Sie Stellen mit einer verdächtig dünnen Tintenschicht (z. B. in der Nähe von Löchern oder anhaftenden Staubpartikeln) mit einem wasserfesten Marker. Ätzen Sie das Werkstück. Damit die Oberfläche des Werkstücks einen Abstand zum Boden des Behälters hat, können Sie Zahnstocher in die Löcher (1 mm Durchmesser) stecken, die zum Positionieren der zweiten Schicht verwendet werden, sodass die scharfe Spitze 1,5–2 mm herausragt , und der Dicke wird auf die gleiche Höhe abgebissen. Drehen Sie die Platine beim Ätzen regelmäßig um und prüfen Sie die Bereitschaft.

Waschen Sie die Tinte mit Aceton ab.

Wichtige Notizen.

1. Damit die verwendete Tinte gegenüber der Ätzlösung beständig wird, muss sie etwa 15 Minuten (Zeit ab dem Einschalten des Ofens) bei einer Spitzentemperatur von etwa 210 °C (erhalten mit einem daneben befindlichen Thermoelement) gehalten werden zum Werkstück). Das Intervall ist eng, denn bei Überschreitung von 5-10 °C beginnt der Textolith zu kollabieren, beim Absenken wird die Tinte mit einer Ätzlösung abgewaschen. Die genauen Bedingungen im Einzelfall müssen empirisch ausgewählt werden. Zur Kontrolle können Sie den Test mit einem Wattestäbchen durchführen. Wenn ein mit Wasser angefeuchtetes Wattestäbchen die Tinte leicht abwaschen lässt, müssen Sie die Temperatur erhöhen. Wenn es sich nicht abwaschen lässt oder nur leicht fleckig ist, ist eine Beständigkeit gegen die Ätzlösung erreicht. Auch wenn sich die Tinte mit einem mit Aceton befeuchteten Wattestäbchen nur schwer abwaschen lässt, ist die Beständigkeit gegenüber der Ätzlösung sehr gut. Auf diese Weise können Sie die Tinten- und Fixierbedingungen auswählen, mit denen Sie die besten Ergebnisse erzielen. Es ist zu beachten, dass wir einen elektrischen Grillofen verwendet haben, nur das obere Heizelement eingeschaltet haben und als die Tinte endgültig fixiert war, wurde der Ofenthermostat auf 220 °C eingestellt.

2. Die Druckreproduzierbarkeit erreicht etwa 0,1 mm. Bei Bedarf können Sie also ein zweites Mal über die erste Seite der Vorlage drucken und zwischendurch direkt auf dem Untergrund mit einer Heißluftpistole (mit einstellbarer Temperatur) oder einem Haushaltsfön trocknen auf die maximale Temperatur einstellen. Das Trocknen ist erforderlich, damit die Druckwalzen die vorherige Schicht nicht schmieren.

3. Die Herstellung zweier Seiten kann nacheinander erfolgen. Bedrucken und fixieren Sie zunächst die erste Seite und schützen Sie die Folie auf der zweiten Seite beispielsweise mit Acryl-Sprühfarbe. Ätzen Sie die erste Seite, entfernen Sie den Schutz von der zweiten Seite mit Aceton, bedrucken und fixieren Sie die zweite Seite, schützen Sie die erste mit Tinte, ätzen Sie die zweite Seite und entfernen Sie den Schutz von der ersten.

4. Sie müssen wie folgt drucken: Senden Sie zuerst den Druckauftrag, warten Sie, bis der Drucker meldet, dass kein Papier vorhanden ist, und schieben Sie dann das Substrat mit dem fixierten Werkstück vorsichtig unter die Andruckrollen, wobei Sie die Vorschubrolle am Zahnrad nach vorne bewegen nach links und drücken Sie dann die Taste, um mit dem Drucken fortzufahren. Wenn zwischen den Drucksitzungen kurze Pausen liegen, führt der Drucker keinen kurzen Reinigungsvorgang durch, sodass Sie zuerst das Substrat mit dem Rohling laden und dann den Druckauftrag senden können.

5. Es ist auf besondere Sauberkeit zu achten, da Staub, der durch nasse Tinte auf das Werkstück gefallen ist, zu einem Defekt führen kann.

Auf diese Weise wurden mehrere doppelseitige Leiterplatten und zwar die Leiterbahnen hergestellt bei Obwohl keine Streifen mit einer Breite von mehr als 0,5 mm verwendet wurden, wurde in den Testbereichen die Möglichkeit gezeigt, Spuren mit einer Breite von 0,25 mm zu erhalten, was eindeutig nicht die Grenze dieser Methode darstellt.

P.S. Ein Beispiel für eine doppelseitige Platte mit 0,25 mm starken Spuren (bei der Konstruktion wurden die Normen von 0,25 mm für die Breite der Spuren und für Lücken festgelegt, aber durch manuelle Feinabstimmung wurden die Abstände zwischen den Spuren vergrößert so viel wie möglich). Beachten Sie, dass es bei der Herstellung doppelseitiger Platinen offenbar noch zuverlässiger ist, die Seiten nacheinander zu drucken und zu ätzen. Seite 1:

Seite 2:

Es sind drei Arten von Mängeln zu erkennen:

1. Lineare Verzerrung, die offenbar dadurch verursacht wird, dass eine Seite in einem schnellen Zweidurchlaufmodus und die andere in einem langsamen Einzeldurchlaufmodus gedruckt wurde. Das heißt, es ist besser, beide Seiten im gleichen Modus zu drucken.

2. Stellenweise sind die Spuren durch Tintenausbreitung leicht verbreitert. Dieser Mangel kann durch sorgfältige Vorbereitung der Oberfläche vermieden werden: Entfetten Sie sie mit einem in Aceton getränkten Tuch und wischen Sie sie anschließend gründlich mit einem trockenen Wattestäbchen ab.

3. Von einer Kante der Schiene und den Pads wurde deutlich mehr geätzt. Dies geschah aufgrund einer Überhitzung, wodurch die Tinte sehr dunkel wurde und sich abzulösen begann. Dies bedeutet, dass die Gleichmäßigkeit der Erwärmung sorgfältig überwacht werden muss (wählen Sie einen Ort im Ofen, an dem die Erwärmung gleichmäßiger ist) und auf keinen Fall eine Überhitzung zugelassen werden darf – die Tinte sollte merklich dunkler werden, aber keinen dunkelgrauen Farbton annehmen.

Diese Mängel erwiesen sich jedoch als nicht kritisch und im Ergebnis erhielten wir ohne jegliche Verkabelungskorrektur ein voll funktionsfähiges Gerät.

A. VOVK, Angarsk, Gebiet Irkutsk

Das vorgeschlagene Verfahren zur Bildung einer Maske, die zukünftige Leiter auf einem Leiterplattenrohling während des Ätzens schützt, kann von Funkamateuren und Spezialisten, die an der Entwicklung und Herstellung von Prototypen von Geräten und Ausrüstungen sowie der Reparatur ausgefallener Komponenten beteiligt sind, in großem Umfang eingesetzt werden. Es ist kostengünstig, praktisch, leicht reproduzierbar und erfordert keine Verwendung schädlicher, aggressiver oder knapper Reagenzien sowie teurer Geräte und Werkzeuge.

In den allermeisten Fällen werden Leiterplatten durch Ätzen ungeschützter Bereiche der Folie auf dem Platinenrohling hergestellt. Zur Bildung einer Schutzmaske werden Fotolack, Farben und Lacke, Spezialtinten, Druckertoner und andere gegen Ätzlösung resistente Stoffe und Gemische verwendet.

Der entscheidende Faktor bei der Vorbereitung des Platinenrohlings für das Ätzen ist die Wahl der Methode zum Aufbringen einer Schutzmaske. IN In letzter Zeit Laser-Bügel- und Photoresist-Methoden sind populär geworden, aber um eine Maske von akzeptabler Qualität zu erhalten, ist eine ziemlich langwierige Entwicklung des Prozesses erforderlich.

Die Art und Weise, wie ich eine Schutzmaske anbringen möchte, unterscheidet sich dadurch, dass der Drucker sie direkt auf eine speziell vorbereitete Oberfläche der Platinenrohlingsfolie druckt. Hierfür sind keine Hilfs- und Zwischenmaskenbildträger und damit verbundene Vorgänge erforderlich. Zum Drucken wurde ein Tintenstrahldrucker mit herkömmlichen wasserlöslichen Tinten auf Farbstoff- oder Pigmentbasis verwendet.

Da Kupferfolie schlecht mit Tinte benetzt wird, muss auf der Oberfläche eine dünne Schicht essbarer Gelatinelösung aufgetragen werden, die verhindert, dass sich die Tinte auf der Folie ausbreitet und in Tropfen zerfällt, und eine gleichmäßige Verteilung ohne Lücken auf der Oberfläche gewährleistet kann später zur Heirat führen.

Die Idee, auf einem Drucker, der über diese Funktion verfügt, einen Platinenrohling in einem CD-Fach zu bedrucken, gibt es schon seit langem. Da man es oft mit kleinen Brettern zu tun hat, passen zwei bis sechs davon in ein Tablett, auch wenn man es unangetastet lässt zentrales Loch Um die Festplatte zu reparieren, musste lediglich ein geeigneter kostengünstiger Drucker gefunden und sichergestellt werden, dass sein Programm es ermöglicht, das Muster der Leiterplattenleiter verzerrungsfrei zu übertragen.

Die Wahl fiel auf drei Tintenstrahldrucker, die den gleichen Preis haben und Technische Fähigkeiten, - CANON PIXMA iP 4500, EPSON Stylus Photo R270 und HP Photosmart D5463. Die Print-to-Disk-Programme für die letzten beiden erwiesen sich als zu primitiv – eine unbequeme Schnittstelle und ein Minimum an Funktionen.

Am schwerwiegendsten war das CD-Label Print-Programm aus dem Kit

CANON PIXMA iP 4500 - normales Bedienfeld, skalierbar. Ein Lineal liegt bei, was bei der Arbeit mit Brettern sehr wichtig ist. Aus dem Programm Autodesk Actrix 2000 konnte die Zeichnung (über die Funktion im Menü „Inhalte einfügen“) ohne Transformation übertragen werden, aus dem Programm Sprint Layout 5.0 war dies jedoch nicht möglich.

Peinlich war lediglich das zentrale Loch zur Fixierung der Platte im Tray, das zu viel Platz einnahm und die Verarbeitung größerer Leiterplatten nicht zuließ.

Es wurde beschlossen, nicht im CD-Label-Druckprogramm zu drucken, sondern den Hauptdruckertreiber zu verwenden, und alles hat gut geklappt. Jetzt haben sich die maximalen Abmessungen der Platte ohne Änderung der Schublade auf 85 x 85 mm erhöht, mit Änderung auf 120 x 120 mm. Warum sollten Sie sich für Autodesk Actrix 2000 entscheiden? Erstens ist es sehr vielseitig und ermöglicht das Zeichnen Schaltpläne, Zeichnungen, Leiterplatten. Zweitens hat es eine große Informationsbasis elektrische und elektronische Komponenten. Vor allem aber sind sie einfach zu erstellen, die Elemente sehen natürlich aus und lassen sich frei auf das Arbeitsfeld übertragen. Es gibt automatisches Einrasten am Raster, Linienenden, Lochmitten, praktische Skalierung beim Zeichnen und Drucken, Auswahl von Linienstärke, Farbe, Schriftart, Hintergrund usw.

Zunächst wird im Programm Autodesk Actrix 2000 eine Zeichnung der zukünftigen Leiterplatte entworfen (denken Sie an eine einseitige Version). Speichern Sie es in Ihrem Arbeitsverzeichnis für den Fall, dass Sie es versehentlich ändern oder löschen.

Als nächstes werden im Menü (Datei-Seite einrichten...) die Seitenabmessungen eingestellt (131x242,5 mm), sie wiederholen vollständig die Abmessungen der Schublade zum Drucken auf CDs - sie erstellen eine Maskenvorlage (Abb. 1) . Der Kreis wird an der Stelle gezeichnet, an der er tatsächlich platziert ist (überprüfen Sie dies mit einem Lineal). Speichern Sie die Vorlage als Objekt mit einem Namen, damit sie geöffnet werden kann.

Wenn die Platte klein ist, wird das Werkstück (seine Dicke beträgt nicht mehr als 1 mm) mit einem Stück doppelseitigem Klebeband auf eine freie Stelle geklebt. Es sollte nicht über die Oberfläche des Tablettbodens hinausragen. Anschließend wird der Umriss der Platine aufgedruckt (direkt auf den Kunststoff). An dieser Stelle wird das nächste Werkstück montiert. Es ist besser, die Abmessungen mit einer kleinen Toleranz zu wählen und sie dann mit einer Feile oder einem Schleifpapier auf die gewünschte Größe zu bringen.

Wenn die Platine groß ist, müssen Sie die Leiste abschneiden, um die Festplatte in der Mitte des Fachs zu befestigen.

Bei Plattenabmessungen von 120 x 120 mm müssen Sie das Tablett modifizieren – den Kunststoff bis zu einer Tiefe von 1,5 mm entfernen (abschneiden).

vier Ecken in Abb. 1 in Blau. Das geht am einfachsten mit einer Fräse, geht aber auch per Hand, da der Kunststoff recht weich ist. Sie können einen einfachen Fräser wie zum Schneiden von organischem Glas, jedoch mit einer breiteren Schneide (3 ... 4 mm) oder eine elektrische Bohrmaschine mit einem Satz grobkörniger Schleifdüsen verwenden. Das innere glänzende Quadrat in der Aussparung soll das Vorhandensein einer Scheibe erkennen, daher muss diese beim Bedrucken einer Platine damit verschlossen werden, sonst zieht der Drucker das Fach heraus.

Doppelseitige Platten werden in zwei Durchgängen hergestellt. Zuerst wird eine Schicht gedruckt und gebacken (mehr dazu weiter unten), dann wird auch eine weitere Schicht gebacken. Für eine genauere Ausrichtung der Seiten sollten Klammern vorgesehen werden.

In der Tabelle und in Abb. Abbildung 2 zeigt die Hauptvorgänge zur Bildung einer Schutzmaske durch das Tintenstrahl-Diffusionsverfahren für einseitige Leiterplatten. Es ist leicht zu erkennen, dass das Tintenstrahl-Diffusionsverfahren zur Bildung einer Schutzmaske kein Vorpressen und Erhitzen erfordert; ermöglicht die Verwendung von Folienmaterialien mit ausgeprägter dielektrischer Struktur (großes Glasfasernetz, erhebliche Faserdicke usw.) und kleinen Defekten, Mikrokratzern auf der Folie; führt nicht zu Raster-, Beugungs- oder geometrischen Verzerrungen (im Gegensatz zur Verwendung einer Fotomaske). Bei der Herstellung doppelseitiger Leiterplatten kann die Positionierung der Lagen einfach durch die festgelegten Referenzpunkte direkt im Computerprogramm, in dem die Leiter verlegt werden, sichergestellt werden, ohne mechanische Ausrichtung und den Einsatz von Mikroskopen und Spezialgeräten. Der Zeitaufwand für die Vorbereitung der Platte zum Ätzen ist minimal.

Maskentinte wird, anders als beim Drucken auf Papier, durch eine spezielle Beschichtung auf der Oberfläche des Werkstücks gehalten. Das Bild bleibt ziemlich lange (mehrere Stunden) roh, sodass Sie die Oberfläche nicht mit den Händen berühren können, sondern das Werkstück nur an den Seitenkanten fassen müssen. Als Fixiermittel wird ein fein dispergiertes Styrol-Acryl-Polymer (Toner) verwendet, das die Fähigkeit besitzt, intensiv in die Tinte zu diffundieren und gleichzeitig deren Partikel zu umhüllen. Mit anderen Worten: Die Tinte fungiert als Dispergiermittel und das Polymer als dispergierte Phase. Aufgrund der Oberflächenspannung und der hohen Viskosität an den Kontaktstellen mit der Beschichtung verteilt sich die Tinte nicht.

Es dringt unter eine Tintenschicht und das Polymer diffundiert auch darin.

Der Toner wird mit tangentialen Bewegungen (Eichhörnchenpinsel) in alle Richtungen auf eine rohe, frisch gedruckte Maske aufgetragen. Vorher empfiehlt es sich, berührungslos leicht mit Toner einzupudern und den Überschuss vorsichtig abzuschütteln.

Dadurch entsteht auf dem Werkstück eine pastöse kolloidale Lösung (Suspension), die im erforderlichen Maße zerstörungsbeständig ist und das gedruckte Muster vollständig wiederholt. Auf Lückenbereiche hat die Tinte keinen nennenswerten Einfluss, da das Polymer die Kanten aller zukünftigen Leiter sofort fixiert und deren Ausbreitung verhindert, wodurch das Bild ein klar definiertes Aussehen erhält.

Überschüssiges Polymer wird vorsichtig entfernt, zum Beispiel mit einer Bürste oder einer rotierenden Walze (optional kann auch eine Vakuumabsaugung verwendet werden). Kleinere Stellen können mit einem Holzzahnstocher unter einer Lupe abgekratzt werden. Schlecht gereinigte Rückstände können eingebrannt und nicht mit Wasser abgewaschen werden.

Anschließend wird mit einer Heißluftpistole (oder mit Vorsicht über der Flamme eines Gasbrenners) bei einer Temperatur von etwa 180 ... 200 ° C gebacken, wobei die flüssigen Bestandteile der Tinte verdampfen. Aufgrund der geringen Konzentration des Polymers in den Zwischenräumen kommt es nicht zu dessen Ausbacken. Es ist notwendig, so lange zu backen, bis der charakteristische Geruch von geschmolzenem Kunststoff auftritt. Die Beschichtung sollte dicht sein und einen leichten Glanz bekommen, sonst wird beim Waschen alles abgewaschen.

Durch Waschen mit Wasser sollte überschüssiges Polymer entfernt werden, das nicht in die Tinte gelangt ist. Gleichzeitig wird die Gelatinebeschichtung aus den Zwischenräumen abgewaschen. Schutzmaske präsentiert

I ist eine zusammengebackene Masse, die gegenüber einer Ätzlösung beständig ist und eine hohe Haftung auf der Oberfläche des Werkstücks aufweist. Um die Dicke der Maskenschicht zu erhöhen, darf die Tinte erneut auf das bereits geformte und gebackene Muster aufgetragen werden (Gelatine wird nicht mehr aufgetragen). Dies kann bei einer großen Werkstückfläche nützlich sein, um den Widerstand der Maske zu erhöhen, erfordert jedoch eine sehr hohe Genauigkeit Neuinstallation Rohlinge im Fach.

Der Prozess der Bildung einer Schutzmaske wird auf einem handelsüblichen Allzweck-Tintenstrahldrucker CANON PIXMA iP 4500 durchgeführt.

Software: Betriebssystem – Windows Vista Home Premium, Leiterplattenverkabelung – Autodesk Actrix 2000, Druckertreiber – CANON PIXMA iP 4500.

Druckmodus: Farbintensität – Manuell, Intensität – +50, Kontrast – +50, Helligkeit – Normal, Druckqualität – Hoch, Medientyp – CD empfohlen, Papierquelle – I-Disc-Fach, Seitengröße – CD-R-F-Fach (131,0 x 242). .5 mm).

Die Mindestbreite der Leiter und Lücken beträgt 200 µm.

Der Druck erfolgt an der Stelle, an die die Zeichnung der zukünftigen Platine übertragen wird. Es sollte jede Farbe außer Schwarz gewählt werden, da es schwierig ist, den Auftragungsgrad des schwarzen Polymers auf einem schwarzen Hintergrund zu kontrollieren. Doppelseitige Leiterplatten müssen fest im Druckerfach fixiert sein, damit sie beim Umdrehen genau an die gleiche Stelle fallen. Die Kombination der Bilder der Leiter auf der ersten und zweiten Ebene erfolgt im Programm Autodesk Actrix 2000 selbst anhand der im Koordinatengitter festgelegten Referenzpunkte. Die Ausrichtungsgenauigkeit bestimmt den ausgewählten Wert für die Rasterzellengröße.

Die Herstellung einer hochwertigen Leiterplatte mit den Abmessungen 85x85 mm dauert nicht länger als 10 ... 15 Minuten (zuzüglich der Zeit für die Vorbereitung der Zeichnung zukünftiger Leiter und der Ätzzeit).

Für das oben beschriebene Verfahren zur Herstellung von Platten eignet sich ein Styrol-Acryl-Polymer (Toner) mit einer Partikelgröße von 3 ... 4 µm, das in verwendet wird Laserdrucker und Fotokopierer der meisten ausländischen Unternehmen - XEROX, HP, CANON, SAMSUNG usw. Es ist zu beachten, dass Toner verschiedene Hersteller haben leicht unterschiedliche Schmelzpunkte.

Eine spezielle Beschichtung ist eine wässrige Lösung von essbarer Gelatine, und die bereits gequollene Gelatine wird nicht verdünnt, sondern es wird entnommen, dass sie noch nicht vollständig gequollen ist, d. h. die aktivsten Bestandteile, aus denen die Gelatine besteht, sind in die Lösung übergegangen werden verwendet.

Es ist besser, essbare Gelatine zu verwenden, die in Form von Kristallen oder Granulat verkauft wird. Für einen Teil Gelatine werden fünf Teile abgekochtes kaltes Wasser (nach Volumen) benötigt.

Gelatine quillt 5 ... 10 Minuten (je nach Qualität). Die Lösung wird regelmäßig gerührt. Es sollte eine solche Viskosität erreichen, dass es beim Auftragen auf das Werkstück keine Lücken hinterlässt, gleichzeitig aber nicht zum Pinsel greift und sich nach dem Auftragen etwas mehr verteilt. Die nicht in die Lösung gelangten Gelatinekristalle werden mit der Bürste am Rand der Schale abgenommen und entfernt.

Bei längerem Stehen wird die Lösung zu Gelee (Gelatine quillt vollständig auf) und wird unbrauchbar.

Die Beschichtung sollte gleichmäßig sein (keine Streifen aufweisen) und nach dem Trocknen einen leicht schillernden Farbton annehmen. Es trocknet schnell, aber Sie können es mit einem Fön beschleunigen. Sollten bei der Betrachtung unter der Lupe Mängel festgestellt werden, ist es besser, die Beschichtung abzuwaschen und eine neue aufzutragen. Sie können bereits gedruckte Zeichnungen abwaschen.

Setzen Sie die Platten beim Ätzen der Lösung nicht zu stark aus und wenden Sie zu intensive Mischmethoden an, um ein Ablösen der Schutzmaske zu verhindern.

Es ist zu beachten, dass in Sprint Layout 5.0 keine feste Verbindung zwischen dem erstellten Projekt und der Größe der ausgewählten Seite besteht, sodass ein Testdruck erforderlich ist.

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Von Zeit zu Zeit muss ich für meine Bastelarbeiten Leiterplatten herstellen. LUT ist für mich eine äußerst kapriziöse Methode – entweder schmilzt und verteilt sich der Toner, dann funktioniert die Qualität des Papiers nicht, dann sind noch andere Hämorrhoiden nötig – Stahl-Eisen-Nerven. Für Fotolack, spezifische Reagenzien und einen Laminator.

„Und wenn wir dafür eine spezielle Maschine bauen? Sofort mit Farbe drucken?“, - dachte ich. „Machen Sie den Drucker neu!“, bemerkte Faulheit vernünftig. Eine Suche im Internet ergab, dass es den Leuten gelingt, Tintenstrahldrucker für das Drucken auf Textolith umzubauen, aber das ist ein ziemlich mühsamer Prozess (Sie müssen den Rahmen mit dem Druckkopf fertigstellen und anheben usw.), außerdem schätze ich meinen Tintenstrahldrucker wie Madame Gritsatsueva Sieber (immerhin MFP). Aber ich hatte einen unnötigen Laser HP lj 6L im Leerlauf herumliegen - im Allgemeinen lag ich herum. Es war nützlich, sich die Eigenschaften anzusehen und zufällig auf die Änderung dieses bestimmten Druckers für Textolite zu stoßen (der Cache des Artikels für jeden Feuerwehrmann). Aber das Thema in dem Artikel wurde nicht vollständig offengelegt – insbesondere wird nicht erklärt, wie man den Toner auf der Textolite-Folie haften lässt, wie man diesen Toner später einbrennt und, was am wichtigsten ist, es gibt keine Videodemonstration eines funktionierenden Musters. Deshalb habe ich Sie selbst auf diese Angelegenheit aufmerksam gemacht. ICH stark Ich empfehle Ihnen, sich mit dem obigen Artikel vertraut zu machen, da ich nicht wiederholen werde, was dort in allen Details beschrieben wird – es gibt nichts zum Kopieren und Einfügen. Es gibt viele Fotos unter dem Schnitt.

Die Veränderung selbst liegt also in den kleinen Dingen: Machen Sie einen Einschnitt in die Rückwand, entfernen Sie die Prallplatte und den Ofen (damit das aufgedruckte Muster nicht verschmiert wird). Der Ofentemperatursensor muss durch einen Widerstand mit einem Widerstand von 8,2 kOhm ersetzt werden. Ich empfehle, es so zu machen (den Temperatursensor einfach mit einem Widerstand kurzschließen, um nicht mit der Reparatur herumzufummeln):

Am Stecker, der die Heizspannung liefert, müssen keine Eingriffe vorgenommen werden. Den Herd ausstecken und fertig.

Als nächstes müssen Sie mit dem Schlagpolster arbeiten – das war hinter der Papiereinzugswalze – Sie müssen es abschneiden, sodass nur die Seiten übrig bleiben. Es tut mir leid, aber es gibt kein Foto mit nicht abgesägtem Rückenteil - ich habe vergessen, ein Foto zu machen, und als ich zur Besinnung kam und zur Besinnung kam, war schon alles abgesägt. Ich weiß nicht, wie es passiert ist. Alptraum.

So sollte es aussehen:

Ja, fast hätte ich es vergessen: Seien Sie vorsichtig mit dem Papierdurchlaufsensor (es handelt sich vielmehr um den oberen Arm seines Dämpfers, der sich dort links von der Papiereinzugswalze befindet) – schneiden Sie nicht versehentlich seine Befestigungselemente ab, da sonst die Der Drucker kann das Ende des Blattes im Einzugspfad nicht kontrollieren.

Wenn Sie jedoch am Papieranwesenheitssensor den Verschluss entfernen, sieht es für den Drucker so aus, als ob immer „Papier“ vorhanden wäre.

Rückansicht:

Das ist alles, was ich über die Überarbeitung klarstellen wollte. Und nicht weniger wichtige Punkte sind nun die Haftung des Toners auf der Folie und die Fixierung durch Hitze.


Und natürlich sind wir alle für eine Videodemonstration des Geräts da:

Das ist alles. Diese Maschine hat mein Leben viel einfacher gemacht. Ich habe damit mehr als ein Board erfolgreich gedruckt, pah-pah. Wenn dies jemandem nützlich ist, freue ich mich sehr. Vielen Dank für Ihre Aufmerksamkeit.

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Als nächstes müssen Sie mit dem Schlagpolster arbeiten – das war hinter der Papiereinzugswalze – Sie müssen es abschneiden, sodass nur die Seiten übrig bleiben. Es tut mir leid, aber es gibt kein Foto mit nicht abgesägtem Rückenteil - ich habe vergessen, ein Foto zu machen, und als ich zur Besinnung kam und zur Besinnung kam, war schon alles abgesägt. Ich weiß nicht, wie es passiert ist. Alptraum.

So sollte es aussehen:

Ja, fast hätte ich es vergessen: Seien Sie vorsichtig mit dem Papierdurchlaufsensor (es handelt sich vielmehr um den oberen Arm seines Dämpfers, der sich dort links von der Papiereinzugswalze befindet) – schneiden Sie nicht versehentlich seine Befestigungselemente ab, da sonst die Der Drucker kann das Ende des Blattes im Einzugspfad nicht kontrollieren.

Wenn Sie jedoch am Papieranwesenheitssensor den Verschluss entfernen, sieht es für den Drucker so aus, als ob immer „Papier“ vorhanden wäre.

Rückansicht:

Das ist alles, was ich über die Überarbeitung klarstellen wollte. Und nicht weniger wichtige Punkte sind nun die Haftung des Toners auf der Folie und die Fixierung durch Hitze.

Ich habe den Toner nicht sehr sorgfältig gebacken und versehentlich die Spuren zerkratzt – die Mängel sind auf dem Foto zu sehen. Die Inschriften sind, wie Sie sehen können, recht gut gedruckt.