Betrieb und Reparatur von Kabelleitungen mit Spannung 0,4. Aktuelle und größere Reparaturen von Kabeltrassen. Reparatur von Kabelleitungen

Reparatur des Stromkabels mit Einbau einer Kupplung

Es gibt eine ganze Reihe von Gründen, warum Kabel, Steckverbinder und Anschlüsse ausfallen können. Dies sind: verschiedene mechanische Schäden, Installationsfehler, Bodensetzungen, Korrosion des Metallmantels des Kabels, Herstellungsfehler, Alterung der Isolierung und andere. Gemäß den Anforderungen der einschlägigen Dokumente müssen alle Kabelleitungen einer Reparatur (Routine oder Großreparatur) unterzogen werden.

Reparatur des Stromkabels 0,4-6-10 kV

Eine routinemäßige Kabelreparatur kann sein:

Dringend- Reparatur von Stromkabeln und Installation von Kabelkupplungen oder andere Arten von Arbeiten, die durchgeführt werden, wenn die automatische Notstromversorgung von Empfängern der Kategorie I oder besonders wichtig der Kategorie II ausfällt, während Empfänger aller Kategorien überlastet sind oder die Verbraucher einschränken. Dringende Reparatur von Kabelleitungen 0,4 kV oder 10 kV durch das Reparaturteam während des Arbeitstages durchgeführt. Grundlage für die Umsetzung ist die Weisung des Energiedienstleistungsmanagements.
Notfall- Reparatur von 10-kV- oder 4-kV-Kabelleitungen, wenn die Kabelleitung für Verbraucher aller Kategorien getrennt und spannungslos ist, ohne dass die Möglichkeit einer Versorgung über Hoch- oder Niederspannungskabel oder provisorische Schlauchkabel besteht. Der Bedarf an Notreparaturen entsteht auch dann, wenn die Backup-Leitung stark überlastet ist und eine Begrenzung der Verbraucher erforderlich ist. Notreparaturen an Kabeln werden sofort durchgeführt und dauern bis zur Inbetriebnahme der Kabelstrecke.
Geplant- Reparatur von 0,4-kV-Kabelleitungen sowie allen anderen Reparatur von 10-kV-Kabelleitungen, in den oben nicht genannten Fällen, gemäß einem vorab erstellten Plan durchgeführt, der von der Leitung der Energiedienste genehmigt wurde. Dieser Zeitplan wird monatlich unter Berücksichtigung der Eintragungen in den Prüf- und Begehungsprotokollen, der Ergebnisse von Messungen und Prüfungen sowie Informationen der Versanddienste erstellt.

Bei der Durchführung von Kabelreparaturen müssen folgende Arbeiten ausgeführt werden: Installation von Kabelverbindungen. Was ist es und wofür wird es verwendet?

Montage von Kabelkupplungen: Verbindungs- und Endverbindungen

Kabelmuffe ist ein Gerät zum Herstellen von Verbindungen, zum Verzweigen von Kabeln sowie zum Anschließen an verschiedene elektrische Geräte und Stromleitungen.

Montage der Endkupplung erforderlich beim Anschluss von Kabeln an Freileitungen oder an Außen- und Innengeräte.

Bei der Verbindung zweier Kabel ist der Einbau von Kupplungen erforderlich.

Montage der Kabelmuffe erfolgt nach vorherigem Schneiden der werkseitigen Isolierung an den Kabelenden. In diesem Fall werden die äußere Jutehülle, die Panzerung, das Kissen aus Papier oder Fasern, das sich unter der Panzerung befindet, und die Isolierung (allgemein und jeder Kern) entfernt. Montage von Kabelmuffen für papierisolierte Kabel, ist ein Feuchtigkeitstest erforderlich. Wenn Feuchtigkeit festgestellt wird, dann Der Kabelabschnitt ist ausgeschnitten, wird durch ein neues ersetzt und die Kupplung wird am Kabel montiert.

Alle elektrischen Geräte müssen regelmäßig repariert werden

Alle elektrischen Geräte erfordern regelmäßige Reparaturen, und Reparaturen werden gemäß den Regeln für den technischen Betrieb elektrischer Verbraucherinstallationen (PTEEP) in aktuelle, geplante und größere Reparaturen unterteilt. Die qualitativ hochwertige Durchführung aller Arten von Reparaturen und Wartungsarbeiten sowie die vorbeugende Prüfung der Geräte sind ein Garant für eine lange und lange Lebensdauer sicheres Arbeiten Elektroinstallationen und Kabelleitungen. Zusätzlich zu diesen Reparaturarten gibt es das Konzept der Generalüberholungswartung. Die Wartung zwischen Reparaturen umfasst kleinere Reparaturen an elektrischen Geräten und die betriebliche Instandhaltung. Bei laufenden Reparaturen umfasst die Betriebswartung die regelmäßige äußere Inspektion, das Abwischen und Reinigen der Ausrüstung, das Schmieren beweglicher Teile und andere Arbeiten, die für die einwandfreie Funktion von Mechanismen erforderlich sind, elektrische Parametermessungen und die Überprüfung der Eigenschaften elektrischer Installationselemente. Zu den kleineren Reparaturen an elektrischen Geräten gehören das Anziehen von Schraubverbindungen, das Einstellen beweglicher Teile elektrischer Geräte, das Anziehen von Befestigungselementen, der Austausch von Kleinteilen und ähnliche Arbeiten.

Aktuelle Reparaturen von Elektrogeräten

Die aktuelle Reparatur elektrischer Geräte hängt davon ab, welche Art von Gerät repariert wird: vom Reparaturplan, der Liste der Arbeiten und der Häufigkeit der Ausführungsänderungen. Im Allgemeinen umfassen routinemäßige Reparaturen den Austausch von Dichtungen und anderen Teilen mit hohem Verschleiß, das Waschen von Einspritzdüsen und Filtern von Ölsystemen sowie das Reinigen von Kühlsystemen. Die Häufigkeit und der Umfang routinemäßiger Reparaturen bestimmen den Zeitpunkt größerer Gerätereparaturen. Daher ist es erforderlich, jeden Fall routinemäßiger Reparaturen zu protokollieren und dabei das defekte Gerät und die Liste der durchgeführten Arbeiten anzugeben. Für die Durchführung routinemäßiger Reparaturen ist es nicht erforderlich, elektrische Geräte zu bewegen.

Die Wartung variiert für Elektromotoren, Vorschaltgeräte usw Stromleitungen. Der Hauptfehler einer Kabelleitung, insbesondere einer im Erdreich verlegten, ist daher eine Beschädigung der Isolierung. Leitungen und Kabel, die sich in Räumen mit aggressiver Umgebung befinden oder vorschriftswidrig verlegt werden, erleiden Schäden an der Isolierschicht und Stromausfälle. Insbesondere Isolationsausfälle infolge mechanischer Beschädigung des Kabels sind ein ständiger Grund für routinemäßige Reparaturen von Kabelleitungen. Zusätzlich zum natürlichen Isolationsversagen können in der Leitung Korrosions- und Oxidationsstellen im Kabelmantel auftreten. Zu den routinemäßigen Reparaturen von Stromkabelleitungen gehören daher die Überprüfung von Verbindungskupplungen und Kabelabschlüssen sowie eine Reihe von Arbeiten: Überprüfung der Kabelerwärmung unter Last mit einem Pyrometer, Überprüfung der Kabelmarkierungen, Überprüfung der Kabelkanäle, Überprüfung der Heizung und der Kabelabschlüsse. Aus Zusätzliche Arbeit Dazu gehören die Überprüfung von Kabelschächten, die Messung des spezifischen Widerstands sowie die Überprüfung der Schirm- und Panzerungserdung. In einigen Fällen umfassen routinemäßige Reparaturen auch das Verlegen von Teilen der Kabelleitung sowie das erneute Anbringen von Verbindungs- und Endverbindungen und die anschließende Prüfung der Kabelleitungsisolierung mit erhöhter Spannung.

Elektromotoren erfordern eine andere Art der Reparatur. Dem Protokoll zufolge besteht der erste Schritt, wie bei routinemäßigen Reparaturen von Stromleitungen, in der Durchführung einer Sichtprüfung. Wenn es schwierig ist, ist es notwendig, den Elektromotor von altem Öl, Staub, Schmutz und anderen Ablagerungen zu reinigen und anschließend eine Sichtprüfung auf Beschädigungen durchzuführen. Der Motor wird mit Bürsten gereinigt und der restliche Schmutz mit einem Kompressor ausgeblasen. Das Wischen sollte bei ausgeschaltetem Elektromotor und entfernter Restladung durchgeführt werden. Nach der Inspektion werden die Axial- und Radialspiele, die Klemmschirme, die Montage des Elektromotors und der Drehhub des Schmierrings überprüft. Außerdem umfasst die aktuelle Reparatur eines Elektromotors nach PTEEP:

1. Prüfen Sie, ob sich Schmieröl in den Lagern befindet.
2. Messung des Isolationswiderstands der Wicklungen mit einem Megaohmmeter.
3. Wiederherstellung der Isolierung an Brücken und Ausgangsenden.
4. Überprüfen Sie:

- Funktionsfähigkeit der Erdung;
- Gurtspannung;
- richtige Auswahl der Sicherungseinsätze.

Die routinemäßige Reparatur eines Elektromotors hängt vom Zustand des Geräts, von der Art der Maschine oder dem Mechanismus, in den es eingebaut ist, und von der Betriebsdauer basierend auf Stunden/Tag ab. Sofern keine besonderen Voraussetzungen vorliegen, wird der Eingriff in der Regel alle zwei Jahre durchgeführt. Der Prozess der Fehlererkennung eines Elektromotors erfolgt bei dessen teilweiser Demontage, besondere Aufmerksamkeit ist erforderlich, wenn der Elektromotor zu Maschinen mit bewickeltem Rotor oder zu Maschinen gehört Gleichstrom– wird dem Bürsten-Kollektor-Mechanismus gegeben.

Typischerweise werden bei routinemäßigen Reparaturen eine oder mehrere Ursachen für mögliche Motorstörungen identifiziert. Dabei handelt es sich um einen Bruch im Versorgungsnetz oder in den Motorwicklungen, Verlust der Statorphase oder der Rotorstangen, Verschleiß oder Fehlausrichtung der Lager, Verformung des Lüftergehäuses oder dessen Verstopfung, Überlastung des Elektromotors aufgrund niedriger oder hoher Spannung im Netzwerk. Feuchtigkeit oder Verschleiß der Wicklung, Fehlausrichtung, falsche Verbindung der Statorwicklungen mit Kurzschluss zum Gehäuse oder untereinander. Diese Gründe werden am häufigsten bei routinemäßigen Reparaturen von Elektromotoren festgestellt.

Bei Reparaturen müssen Sie die Reihenfolge der Aktionen beachten. Dies ist zunächst das Studium der Dokumentation, danach beginnt eine Sichtprüfung. Das Abstellen des Motors und das Entlasten der Spannung ist der nächste Schritt vor der teilweisen Demontage. Es ist zu beachten, dass alle Kleinteile in einer separaten Box untergebracht werden müssen. Es ist wichtig zu bedenken, dass große Elektromotoren für Reparaturen angehoben werden müssen. Daher sollten Sie im Voraus eine Liste der erforderlichen Werkzeuge und Materialien erstellen oder diese dem Reparaturmeister anvertrauen. Da Routinereparaturen seltener durchgeführt werden als Kleinreparaturen, sollten bei der Erstellung dieser Liste Daten aus Kleinreparaturen herangezogen werden. In der Regel verschleißen alle beweglichen Teile innerhalb von zwei Jahren, auch die Isolierung der Leitungen unterliegt einem starken Verschleiß. Wenn die Defekterkennung von Elektromotorteilen durch die Erkennung von Spänen, Rissen, Korrosion usw. erfolgt, erfordert die Überprüfung und routinemäßige Reparatur der Verkabelung die Messung des Verkabelungswiderstands mit einem Megaohmmeter. Kurzschlüsse, Unterbrechungen und andere Schäden werden mit geeigneten Messgeräten erkannt, Mängel werden durch vorübergehende Neuisolierungen oder den Austausch von Leitungen behoben.

Die Demontage bei routinemäßigen Reparaturen des Elektromotors muss durch Fixieren der Positionen der Kupplungshälften zueinander und relativ zum Bolzen erfolgen. Sie können das Problem beheben, indem Sie mit einem Bohrkern (Bohrer) oder einem Meißel Markierungen anbringen. Gruppen von Dichtungen werden zusammengebunden und mit einer Kennzeichnung versehen, wo sie herkommen, sodass sie nach dem Einbau wieder in der gleichen Reihenfolge platziert werden können. Deckel, Flansche und andere Teile sind mit einem Kern gekennzeichnet, sodass nach der Montage nicht deutlich wird, dass es zu Verformungen kommt. Der Zusammenbau und die Auswahl der Teile nehmen viel Zeit in Anspruch. Auch beim Ausbau des Elektromotors aus dem Bett ist die Regel zu beachten: Dabei klammert sich die Winde an die Ringschraube, ein Ergreifen der Lagerwelle oder des Schildes kann zum Bruch führen. Danach erfolgt die Demontage, Inspektion, der Austausch kleiner Teile, die Restaurierung großer Teile sowie der Austausch von Lagern, Bürsten und Öl gemäß Protokoll. Die Ergebnisse werden mit der Unterschrift des Meisters und dem Siegel des Elektrolabors, das die Prüfungen und Messungen vor, während und nach der Reparatur durchgeführt hat, bzw. bei Eigendurchführung mit dem Siegel in ein technisches Protokoll eingetragen von der Organisation. Bei Vorschaltgeräten sollte besonderes Augenmerk auf die Funktionsfähigkeit der Kontakte gelegt werden.

Geplante Reparaturen elektrischer Geräte

Geplante Reparaturen elektrischer Geräte sind ebenso in der planmäßigen vorbeugenden Wartung enthalten wie durchschnittliche Reparaturen. Die erste ist die routinemäßige Wartung, die unabhängig vom Zustand der Ausrüstung durchgeführt wird, die zweite – meist alle zwei Jahre, zusammen mit routinemäßigen Reparaturen. Vorbeugende Wartung ist „ein Arbeitssystem zur Aufrechterhaltung des normalen (Betriebs-)Zustands elektrischer Geräte und anderer Elemente elektrischer Anlagen.“ In den Regulierungsdokumenten wird das System der geplanten vorbeugenden Wartung als „PPR-System“ bezeichnet und in Zwischenreparaturwartung, laufende, mittlere und größere Reparaturen unterteilt.

Bei durchschnittlichen geplanten Reparaturen werden im Gegensatz zu laufenden Reparaturen Geräte und einzelne Komponenten zerlegt, Mängel vermessen und eine Mängelinventur erstellt. Zu dieser Art der Reparatur gehören unter anderem die Überprüfung von Zeichnungen, das Anfertigen von Skizzen und die Prüfung einzelner elektrischer Gerätekomponenten. Im Gegensatz zu Routine- und Kleinreparaturen werden geplante Reparaturen manchmal in einer Werkstatt durchgeführt, wenn die Abmessungen und Befestigungen des Mechanismus eine Bewegung ermöglichen.

Die geplanten Reparaturen von Elektromotoren umfassen alle routinemäßigen Wartungsarbeiten und darüber hinaus eine Reihe von Sonderarbeiten. Dazu gehören das Beschichten der Wicklungen mit Lack, die komplette Demontage des Elektromotors, der Austausch der Wicklungsisolierung sowie das Waschen, Trocknen und Imprägnieren; Waschen von Metallteilen des Elektromotors und der Lager, Nachfüllen von Auskleidungen; Flanschdichtungen wechseln, Spiele prüfen und einstellen; Schweißen und Schärfen von Schärfpunkten an Elektromotorschilden.

Nach all diesen Vorgängen wird am Ende der geplanten Reparatur der Elektromotor zusammengebaut. Der Test erfolgt im Leerlauf, dann, wenn alles in Ordnung ist, unter Last. Zu diesem Zeitpunkt gilt die Reparatur als abgeschlossen. Die Startsteuerungsausrüstung durchläuft außerdem alle Phasen der laufenden Reparatur. Anschließend müssen drei im PTEEP festgelegte Arten von Arbeiten durchgeführt werden. Das:

„1. Kompletter Austausch aller verschlissenen Teile des Gerätes; 2. Überprüfung und Einstellung von Relais und Thermoschutz; 3. Reparatur von Gehäusen, Lackierung und Prüfung von Geräten.“

Um sicherzustellen, dass geplante Reparaturen nicht zu oft und nicht zu selten durchgeführt werden, muss die Organisation einen Zeitplan für die Durchführung erstellen. Für Spezialisten können Sie dieses bestellen, für kleine Organisationen reicht jedoch die Nutzung des K.I.-Nachschlagewerks. Maul- und Klauenseuche, veröffentlicht im Jahr 2008, mit dem Titel „System zur Wartung und Reparatur von Elektrogeräten“. Darüber hinaus benötigen Sie für jede Elektroanlage Passdaten des Herstellers. Der tabellarisch ausgefüllte Jahresplan enthält folgende Daten:

Name, Typ, Leistung des Geräts, Baujahr und Hersteller. Informationen sollten so kurz wie möglich bereitgestellt werden.
Inventarnummer der Einheit (Anlage).
Ressourcenstandards zwischen laufenden und größeren Reparaturen.
Datum der letzten Generalüberholung.
Datum der letzten Wartung.
Monatliche Liste der geplanten Reparaturen.
Jährlicher Geräteausfall.
Jährlicher Arbeitszeitfonds.

Als Beispiel für die Reparaturplanung können Sie einen dreiphasigen Transformator nehmen und die Reparaturhäufigkeit dafür berechnen. Das steht im Handbuch dieser Typ elektrische Geräte (Öltransformator, Zweiwicklung, Leistung 1000 kVA), haben Standards, nach denen größere Reparaturen durchgeführt werden:

T-1 = Standardressource/Anzahl der Stunden pro Jahr = 103680/8640 = 12 Jahre.

Wenn also im Jahr 2014 eine umfassende Überholung der Ausrüstung durchgeführt wurde, wird sie das nächste Mal im Jahr 2026 durchgeführt, und aktuelle Reparaturen, wenn sie beispielsweise im Jahr 2013, im Jahr 2016, drei Jahre später durchgeführt wurden. Alle diese Daten sollten in die Tabelle eingetragen werden. Bei Neuinstallationen elektrischer Geräte wird in der Spalte „Datum der letzten Reparatur“ das Datum der Inbetriebnahme angegeben. Bei der Berechnung des jährlichen Gerätebetriebs und der jährlichen Ausfallzeit wird manchmal die in Arbeitsstunden berechnete Arbeitsintensität in die Spalte eingetragen. Die Berechnung muss hier auf der Grundlage der Anzahl der Ausrüstungsgegenstände und der Arbeitsintensitätsstandards für Reparaturen erfolgen. Die Arbeitsintensität von Reparaturen wird anhand von Arbeitsintensitätskoeffizienten und dem Basissatz berechnet.

Der Zeitpunkt und die Termine geplanter Reparaturen elektrischer Geräte werden mit mehreren strukturellen Abteilungen der Organisation abgestimmt: dem Instrumentierungs- und Automatisierungsdienst, Reparaturwerkstätten, Abteilungen für die Wartung der zugehörigen Geräte, Abteilungen, die diese Geräte gemäß ihrem Zeitplan verwenden, und Energieingenieuren.

Überholung elektrischer Anlagen

Größere Reparaturen an elektrischen Geräten werden recht selten durchgeführt, da elektrische Anlagen über eine große Reserve an elektrischer Festigkeit und bewegliche Teile über eine mechanische Festigkeit verfügen. Im Durchschnitt werden Reparaturen dieser Art alle fünf bis fünfzehn Jahre durchgeführt, wobei bei Objekten mit langer Lebensdauer eine Frist von fünf Jahren angesetzt wird. Im Gegensatz zu planmäßigen Reparaturen wird jede Maschine einer vollständigen Demontage, Reinigung, Schmierung und dem Austausch defekter Komponenten und Teile unterzogen, von denen einige unabhängig vom Zustand wie geplant ausgetauscht werden müssen. Nach vollständiger Demontage und Sanierung wird die elektrische Ausrüstung wieder zusammengebaut, es werden Tests zum Nachweis der Einhaltung der Herstellernormen und Tests durchgeführt, meist mit erhöhter Spannung. Die Notwendigkeit einer umfassenden Überholung der Ausrüstung weist darauf hin, dass die elektrische Anlage wieder voll funktionsfähig sein muss. technische Eigenschaften Zeitpunkt der Freigabe vom Fließband. Neben Reparaturen werden beim Austausch verschlissener Teile meist auch elektrische Anlagen modernisiert. Größere Reparaturen können je nach Technik sowohl in der Werkstatt als auch vor Ort durchgeführt werden.

Bei größeren Reparaturen an der elektrischen Ausrüstung von Elektromotoren wird besonderes Augenmerk auf den Aus- und Einbau des Rotors gelegt. Unter anderem wird die Rotorwelle ausgetauscht und ausgewuchtet. Auch die Wicklungen werden komplett ausgetauscht oder grundlegend repariert, der Lüfter und die Flansche werden ausgetauscht. Der Motor wird gereinigt, wieder zusammengebaut und neu lackiert. Um den Handwerkern zu helfen, wurden bereits Anfang der 80er Jahre Standard-Technologiekarten herausgegeben, die für größere Reparaturen an Umspannwerken und Schaltanlagen verwendet werden. Sie gaben eine Liste der notwendigen Ausrüstung, das Verfahren für größere Reparaturen für jede Einheit sowie die Normen der kontrollierten Parameter, Abnahmetestpläne und die Zusammensetzung des Teams an. Aufgrund geänderter Vorschriften und einer Vielzahl elektrischer Geräte stehen nun Technologiekarten für jeden Gerätetyp und -typ zur Verfügung, die bei Bedarf auch von Experten – Mitarbeitern von Elektrolaboren – erstellt werden.

Laut PTEEP müssen vor größeren Reparaturen an elektrischen Geräten eine Reihe von Arbeiten durchgeführt werden:

„Bevor elektrische Geräte für größere Reparaturen herausgenommen werden, muss Folgendes vorhanden sein:

a) Es werden Leistungsumfangserklärungen und Kostenvoranschläge erstellt, die nach Öffnung und Inspektion der Geräte aktualisiert werden;

b) ein Reparaturplan erstellt wurde;

c) die erforderlichen Materialien und Ersatzteile entsprechend der Leistungsbeschreibung bereitgestellt wurden;

d) die technische Dokumentation für die Umbauarbeiten, die während der Zeit der größeren Reparaturen durchgeführt werden sollten, wurde zusammengestellt und genehmigt, Materialien und Ausrüstung wurden für ihre Durchführung vorbereitet;

e) Werkzeuge, Vorrichtungen, Anschlagmittel sowie Hebe- und Transportvorrichtungen sind vollständig und in gutem Zustand;

f) Arbeitsplätze für Reparaturen wurden vorbereitet, der Standort wurde unter Angabe der Standorte von Teilen und Komponenten festgelegt;

g) Reparaturteams sind personell ausgestattet und geschult.“

Die Häufigkeit größerer Reparaturen an Elektrogeräten wird gemäß PTEEP von der für die Elektrogeräte der Organisation verantwortlichen Person genehmigt. Sowohl die Dauer als auch die Häufigkeit der Reparaturen können verlängert oder verkürzt werden. Dazu müssen Sie eine Inspektion der Ausrüstung durchführen, Schlussfolgerungen ziehen, eine technische Begründung erarbeiten, die dann zur Genehmigung an höhere Organisationen weitergeleitet wird. Auch die Aussage technische Dokumentation erforderlich für die Modernisierung von Komponenten oder ganzen Einheiten bei der Überholung elektrischer Anlagen.

Um ungeplante Stillstände zu vermeiden, wird die elektrische Ausrüstung nach einer Generalüberholung nach PTEEP überprüft: „Die Hauptausrüstung elektrischer Anlagen wird nach der vorläufigen Abnahme aus der Reparatur innerhalb der vom Hersteller angegebenen Frist im Betrieb unter Last überprüft. jedoch nicht weniger als 24 Stunden. Liegen keine Mängel im Betrieb vor, wird das Gerät in dieser Zeit in Betrieb genommen. Werden Mängel festgestellt, gelten größere Reparaturen erst dann als abgeschlossen, wenn diese behoben sind und das Gerät innerhalb der nächsten 24 Stunden erneut unter Last überprüft wird.“ Um Störungen im Betrieb elektrischer Geräte bei größeren Reparaturen zu vermeiden, werden auch mit den Hauptgeräten verbundene Technologieeinheiten repariert. Gleichzeitig muss das Unternehmen nach dem Reparaturplan mit Materialien, Ersatzteilen, Werkzeugen usw. versorgt werden Verbrauchsmaterial. Die Abrechnung dieser Materialien muss über die allgemeine Lagerbuchhaltung erfolgen, gleichzeitig ist jedoch der Verwendungszweck gesetzlich definiert (PTEEP, Abschnitte E1.5.9 und E1.5.10) und die Verantwortung für deren Sicherheit und Verwendungszweck liegt beim Verantwortlichen für die elektrische Ausrüstung.

Neben technischen Reparaturen und der Wiederherstellung der Produktionskapazität elektrischer Geräte verlangen die Vorschriften die Gewährleistung mehrerer weiterer Bedingungen. Dazu gehören die Sauberkeit der Räumlichkeiten, Neuanstrich der Mechanismen, Funktionsfähigkeit von Beleuchtung und Belüftung, Wärmedämmung, Installation oder Reparatur von Umzäunungsgeländern, Aussichts- und Arbeitsplattformen, Treppen, Steckdosen und Schaltern. All dies muss sich in der technischen Reparaturdokumentation gemäß den Regeln widerspiegeln. Bei der Zusammenfassung der Ergebnisse einer Generalüberholung wird auch die Qualität der technischen Berichtsdokumentation beurteilt.

Gemäß den Regeln (PTEEP, E1.5.14) gilt „in Alle im Rahmen der Überholung elektrischer Großgeräte durchgeführten Arbeiten werden gemäß einem Gesetz abgenommen, dem eine technische Dokumentation für die Reparatur beizufügen ist. Akten mit allen Anträgen werden in Ausrüstungspässen gespeichert. Über die Arbeiten... erfolgt eine detaillierte Aufzeichnung im Gerätepass oder einem speziellen Reparaturprotokoll.“

Laut PTEEP werden nach der Reparatur neu eingeführte Geräte gemäß Anhang 3 „Standards zum Testen elektrischer Geräte und Geräte elektrischer Verbraucherinstallationen“ getestet. Bei diesen Standards handelt es sich um einen tabellarischen Anhang, der die Arten der Tests, Namen, Standards und Bereitstellungen angibt Anweisungen für deren Umsetzung. So heißt es in den Normen bei der Durchführung einer Generalüberholung elektrischer Anlagen, beispielsweise im Hinblick auf die Festlegung der Bedingungen für das Einschalten eines Transformators: „Transformatoren, die einer Generalüberholung mit vollständigem oder teilweisem Austausch der Wicklungen oder der Isolierung unterzogen wurden, sind betroffen.“ bis zum Trocknen, unabhängig von den Messergebnissen. Transformatoren, die einer Generalüberholung ohne Austausch der Wicklungen oder Isolierung unterzogen wurden, können ohne Trocknung oder Trocknung in Betrieb genommen werden, wenn die Öl- und Wicklungsisolationsparameter den Anforderungen der Tabelle 1 (Anlage 3.1) entsprechen und die Bedingungen für die Einhaltung der Anforderungen erfüllt sind aktiver Teil in der Luft. Die mit der Druckentlastung verbundene Arbeitsdauer sollte nicht länger sein als:

1) für Transformatoren für Spannungen bis 35 kV – 24 Stunden bei relativer Luftfeuchtigkeit bis 75 % und 16 Stunden bei relativer Luftfeuchtigkeit bis 85 %;

2) für Transformatoren mit Spannungen von 110 kV und mehr – 16 Stunden bei relativer Luftfeuchtigkeit bis 75 % und 10 Stunden bei relativer Luftfeuchtigkeit bis 85 %. Wenn die Transformatorprüfzeit die angegebene Zeit überschreitet, jedoch nicht mehr als das Zweifache, muss eine Kontrolltrocknung des Transformators durchgeführt werden.“

Daher werden bei der Annahme größerer Reparaturen an elektrischen Geräten verschiedene Arten der Kontrolle durchgeführt: Einhaltung des Zeitplans; Verfügbarkeit der notwendigen Materialien; Reparatur zugehöriger Einheiten; Ausfüllen technischer Berichte; Einhaltung der Sicherheitsvorschriften; Wiederherstellung des Arbeitszustandes. Große Reparaturen sind der Ausgangspunkt für den nächsten Reparaturzyklus.

Aktuelle Reparatur von Kabeltrassen.

Die routinemäßige Reparatur von Kabelleitungen des GTS umfasst: routinemäßige Reparatur von Kabeln, die in Kabelkanälen, im Boden, unter Wasser, entlang von Gebäudewänden verlegt sind, die an Freileitungsstützen aufgehängt sind;

Wiederherstellung beschädigter Paare in Kabeln;

Austausch defekter Kabelabschnitte bis 200 m Länge;

Normalisierung des Kabelisolationswiderstands;

laufende Reparatur von Kabelendgeräten, Signalschilder an Unterwasserkabelkreuzungen, Anlagen zur Aufrechterhaltung von Kabeln unter Überdruck.

Zu den routinemäßigen Reparaturen von Kabeln in der Kanalisation gehören:

Überprüfen von Kupplungen vor einer Überschwemmung, Abwischen von Kabeln, Löten (Schweißen) von Dellen, Quetschungen, Rissen, Instandsetzen der Querlötung von Bleikabelmänteln, Anbringen fehlender Auskleidungen für Kabel;

Durchführung von Arbeiten zum Schutz von Kabeln vor Korrosion, die keiner Sanierung bedürfen;

gasdichte Kupplungen in Ordnung bringen und Undichtigkeiten in Kabelmänteln beseitigen;

Einbau fehlender Nummerierungsringe.

Bei routinemäßigen Reparaturen von im Erdreich verlegten Kabeln werden folgende Arbeiten durchgeführt:

Hinzufügen von Erde an Stellen mit Schluchten, Erdrutschen und Einstürzen;

teilweise Kabelverlängerung oder teilweise Aussparung;

Nachrüstung minderwertiger Kupplungen;

Reparatur von Kabeleinsätzen mit Austausch von Kabelendgeräten;

Richten, Neulackieren und Nummerieren von Messpfosten; Austausch einzelner Messstellen.

Zu den routinemäßigen Reparaturen von Unterseekabeln gehören Arbeiten wie das teilweise Vertiefen des Kabels an Hängen, Untiefen und in Ufernähe von Wasserbarrieren sowie das Aufbringen von Erde an Stellen mit Schluchten, Erdrutschen, Erdrutschen und Eissplittern.

Zur routinemäßigen Reparatur von Wandkabeln gehören:

Ordnen von Kabeln auf offenen Strecken, einschließlich des Richtens einzelner Kabelabschnitte sowie Richten und Wiederanschließen von Kupplungen und Handschuhen, Einbau fehlender und Ersetzen unbrauchbar gewordener Befestigungsbeschläge;

Weiterleitung von Kabeln an Gebäudewänden durch Änderung der Kabelführung, Zerstörung der Gebäudewände, Reduzierung der Kabellänge oder Anzahl der Kupplungen;

Einbau fehlender und Reparatur bestehender Schutzrinnen aus Metall, einschließlich Lackierung und Befestigung;

Lackieren und Befestigen von Gaseinlassrohren;

Instandsetzung von Kabeleinführungen in Gebäuden und Kabeln in technischen Untergründen;

Inspektion von Durchgangslöchern in den Böden von Gebäuden, die für den Durchgang von Kabeln dienen, und gegebenenfalls Verputzen der Löcher, um ihnen eine rechteckige oder runde Form zu geben.

Ist eine Verlegung des Wandkabels auf eine neue Trasse erforderlich, wird das Kabel aus den Befestigungsbeschlägen gelöst, auf die erforderliche Länge verlängert oder gekürzt und entlang der neuen Trasse befestigt.

Die Inspektions- und Instandsetzungsarbeiten für Kabeleinführungen in Gebäuden hängen von der Art der Einführungseinrichtung ab. Die Inspektion und Reparatur des Kabels erfolgt zunächst in Eingangsschächten und an Stellen, an denen es offen verlegt wird (in technischen Untergründen, an Gebäudewänden in Nischen). Bei Bedarf werden dann Kabel in den Eingangskanälen und in den eingebetteten Geräten von Gebäuden repariert, indem die Kabel durch den Einbau von Kabeleinsätzen verdeckt verlegt werden.

Zu den routinemäßigen Reparaturen von Freileitungen gehören:

Ordnen von Kabeln, Richten verschobener Aufhänger, Ersetzen veralteter Aufhänger, Destillieren und Herausschneiden überschüssiger Kabelbestände, Beseitigen von Mantelfehlern, Wiederherstellen der Kabelwicklung an Masten und Gestellen;

Reparatur und Austausch einzelner Abschnitte des Tragseils oder -drahtes;

Reparatur von linearen Blitzableitern und Erdungen, die nicht den Standards entsprechen;

Abholzen von Unterholz oder Entfernen wachsender Bäume in der Kabelschutzzone;

Überwachung des Zustands von Leitungsstützen;

Begradigung oder Austausch von Stufen an Kabelstützen, Reparatur von Kabelplattformen;

Kleinere Reparaturen von Kabeln an Gebäudeeingängen, NUP und Kabelendgeräten.

Arbeiten im Zusammenhang mit dem Ausschneiden überschüssiger Kabelreserven und der Beseitigung von Fehlern im Mantel und an den Kupplungen werden in der Regel vom Boden aus durchgeführt, wobei das Kabel zusammen mit dem Seil abgesenkt wird.

Die Wiederherstellung beschädigter Paare in Kabeln, die Normalisierung des Isolationswiderstands von Kabeln und der Austausch fehlerhafter Kabelstücke mit einer Länge von bis zu 200 m werden auf der Grundlage der Ergebnisse geplanter Messungen der elektrischen Eigenschaften von Kabelleitungen durchgeführt.

Auffinden einzelner Fehler oder vertauschter Paare in Kabeln grosse Kapazität hergestellt mit einem IKP-Gerät. Einzelne beschädigte Paare werden direkt an der Schadensstelle wiederhergestellt.

Um den Kabelisolationswiderstand auf den Standardwert zu bringen, werden die verklemmten Kabelabschnitte getrocknet oder fehlerhafte Kabelstücke durch brauchbare Kabel gleicher Kapazität ersetzt.

Bei routinemäßigen Reparaturen von Kabelendgeräten werden folgende Arbeiten durchgeführt:

Reinigen der Innenteile von Geräten von Staub und Schmutz, Lackieren von Metallstrukturen und -gehäusen;

Befestigung von Kabelgeräten;

fehlende Klemmschrauben einbauen, vorhandene Schrauben bis zum Anschlag festziehen, reinigen und auf Zuverlässigkeit prüfen;

Ersatz beschädigter Sockel;

Füllen der Schrankplatte des Verteilerschranks mit Masse;

Schrankreparatur, Anbringen von Schablonen auf Kästen;

Austausch von Querverbindungen in Verteilerschränken und Kabelkästen sowie defekten Ableitern und Sicherungen;

den Erdungswiderstand von Kabelkästen auf den Normalwert bringen.

Ist der Austausch eines beschädigten Sockels eines Kabelanschlussgerätes erforderlich, werden die Sockel von Querverbindungen (in Verteilerschränken und Kabelkästen) bzw. einpaarigen Kabeln (in Verteilerkästen) befreit. In diesem Fall werden Querverbindungen oder einpaarige Kabel so gebunden, dass die Reihenfolge ihrer Verbindung zu den Anschlussschrauben des Sockels erhalten bleibt. Entfernen Sie die Schrauben, mit denen der Sockel befestigt ist, und biegen Sie ihn zusammen mit den darin enthaltenen Kabeladern zur Seite. Entfernen Sie die Hülsen von den Federn (Stiften), löten Sie die Drähte und entfernen Sie den beschädigten Sockel. Anschließend werden die Kabeladern mit den Federn eines neuen, funktionsfähigen Sockels verlötet, die Isolierhülsen auf die Federn geschoben und der Sockel an der dafür vorgesehenen Stelle montiert. Zwischen Sockel und Kastenkörper (Kasten) muss eine gepresste Auskleidungsdichtung eingebaut werden, die beidseitig mit Asphaltlack gestrichen ist.

Die routinemäßige Reparatur von Signalschildern an Unterwasserkabelübergängen wird einmal im Jahr vor Beginn der Schifffahrt durchgeführt, die Inspektion erfolgt mindestens einmal im Quartal.

Bei routinemäßigen Reparaturen von Signalschildern an Unterwasserkabelübergängen werden Teile und Komponenten an Signalzaunpfosten oder Signalschildern verstärkt, repariert oder ersetzt sowie Signalschilder und Signalpfosten lackiert.

Bei der laufenden Reparatur von Kompressor-Signaleinheiten (CSU) werden erhebliche Fehler behoben, die während des Wartungsprozesses festgestellt wurden.

Die folgenden Arbeiten werden alle drei Monate durchgeführt:

Waschen der Filterelemente des Kompressorluftfilters (in KSU-M);

Beseitigung von lockerem Anziehen und Befestigen des Kompressors;

Einstellen des Thermorelais TR-200;

Den Magnetstarter in Ordnung bringen;

Überprüfen des Arbeitsprogramms, der Dichtheit von Pneumatikventilen, Einstellen von Kontakten, Wechseln des Öls im Getriebe, Spülen des Getriebes und Schmieren der Lager des elektropneumatischen Befehlsgeräts;

Ölwechsel im Kompressorkurbelgehäuse (bei KSU-M).

Halbjährlich werden folgende Arbeiten zur Reparatur des Steuergerätes durchgeführt:

Einstellung der elektrischen Relaiskontakte;

Überprüfung mit Beseitigung festgestellter Störungen des Luftfilters, Rotameterschwimmer auf Festsitzen, Getriebe der Automatisierungs- und Alarmeinheit, Arbeitsdruckmessgeräte, Erdungsvorrichtungen, Durchsatz und Dichtheit der Anlage.

Darüber hinaus wird einmal im Jahr eine zusätzliche Wartung des Kompressors durchgeführt, funktionierende Manometer und ein Feuchtigkeitsindikator überprüft und die Schutzerdung gemessen. Alle drei Jahre wird das Kieselgel in den Trockenkammern ausgetauscht und die Lager des Kompressormotors geschmiert. Alle fünf Jahre wird eine technische Überprüfung des Empfängers durchgeführt.

Die Abnahme der Arbeiten an Routinereparaturen von Kabelbauwerken des GTS erfolgt durch eine auf Anordnung der Geschäftsführung des GTS bzw. ETUS (RUS) ernannte Abnahmekommission, bestehend aus einem Leitungsingenieur, einem Elektromechaniker, einem örtlichen Monteur und einem Vorarbeiter des Reparaturteam. Vor der Abnahme werden Leitungen, an denen routinemäßige Reparaturen durchgeführt werden, die folgenden Unterlagen vorgelegt: ein genehmigter routinemäßiger Reparaturplan; Protokolle der elektrischen Messungen konstant und Wechselströme vor und nach der Reparatur von Kabelleitungen; aktualisierte Pässe für Kabelkonstruktionen, Protokolle zur Überprüfung der Dichtheit der Mäntel reparierter, unter Druck stehender Kabel; Bescheinigung über den tatsächlichen Verbrauch von Kabeln, Halterungen, Befestigungen, Kabelgarnituren und Materialien, die für Reparaturen verwendet werden. Die Abnahme von Arbeiten zur routinemäßigen Reparatur von Kabeltrassen des Wasserbauwerks wird durch ein Gesetz und einen Eintrag im Bauwerkspass formalisiert. Das Gesetz sieht eine Beurteilung der Arbeit vor.

Große Reparaturen von Kabeltrassen.

Abhängig vom Überholungszyklus und dem technischen Zustand der Kabelstrukturen werden regelmäßig größere Reparaturen an Kabeltrassen durchgeführt. Die Planung erfolgt im Einzelfall auf Basis der hierfür erstellten technischen Prüfdaten und Mängellisten sowie der Ergebnisse elektrischer Messungen und des Dichtheitszustandes von Kabelmänteln. Die für größere Reparaturen bereitgestellten Mittel werden durch die Abschreibungskosten bestimmt.

Um einen Kapitalreparaturplan für das nächste Jahr zu erstellen, werden bis zum Ende des vierten Quartals des laufenden Jahres folgende Unterlagen erstellt: eine Mängelliste, eine Erläuterung, Messergebnisse der elektrischen Eigenschaften von Kabelleitungen; Ausführungszeichnungen, Kostenvoranschläge oder Kostenvoranschläge, Liste der Materialien, Kabel und Geräte.

Die Häufigkeit größerer Reparaturen an Kabeltrassen ist unten angegeben.

Name des Bauwerks Häufigkeit der Reparaturen in Jahren

Kabel in Bleimänteln an Verbindungs- und Stammleitungen 25

Bleiummantelte Kabel an Verteilerleitungen in der Kanalisation 20

Wand 15

hängen 10

Kabel in Bleimänteln, armiert, im Boden verlegt 20

Bleiummantelte Kabel mit Runddrahtarmierung an Unterwasserkreuzungen 20

Kunststoffummantelte Kabel:

im Abwasserkanal 12

im Boden 12

Wand 7

Wartungsfreie Bewehrungspunkte aus Metall und Stahlbeton. 20

Erdung 7

Bei einer Generalüberholung werden alle Arbeiten im Zusammenhang mit routinemäßigen Reparaturen und Wartungsarbeiten gleichzeitig durchgeführt.

Bei der Sanierung von Kabeltrassen werden folgende Arbeiten durchgeführt:

Umlegen von Kabeln mit Nachlöten, Austausch einzelner Kabelstrecken mit einer Länge von mehr als 200 m (unterirdisch, über Kopf, an der Wand und unter Wasser);

Entfernung oder Vertiefung des Kabels zur Verbesserung der Betriebsbedingungen, Umlegung oder Vertiefung des Kabels an Fluss- und Schluchtüberquerungen mit Einbau von Einsätzen;

Inspektion und Reparatur von Kabelflussübergängen unter Einbeziehung von Tauchern;

Verlegung und Installation von Kabeln im Zusammenhang mit dem Austausch eines unbrauchbar gewordenen Abwassersystems;

teilweiser Ersatz des Freikabels durch Erdkabel;

Reparatur von Kabeleinführungen mit Austausch beschädigter Kabelabschnitte mit einer Länge von mehr als 200 m, mit Überführung von Verteilerkästen in die Räumlichkeiten;

Installation von Kabeleingängen anstelle von Freileitungen innerhalb eines besiedelten Gebiets oder Aufhängung von Kabeln anstelle eines Kabelbündels auf separaten Abschnitten einer Freileitung;

Ersatz beschädigter Freileitungen und Leitungen durch Freileitungen oder Erdkabel mit einer Kapazität, die der Gesamtkapazität am nächsten kommt;

Angleichung der elektrischen Eigenschaften von Kabeln und Kabelgeräten an etablierte Standards;

Installation von Kabeln unter ständigem Luftüberdruck;

Auswuchten und Entkuppeln von Kabeln für deren Hochfrequenzverdichtung und andere Arbeiten zur Verbesserung und Modernisierung von Kabeltrassen;

Austausch von Pupin-Boxen;

Durchführung von Maßnahmen zum Schutz von Kabeln vor Korrosion, Blitzeinschlägen, dem Einfluss von Stromleitungen und elektrifizierten Eisenbahnen durch Installation von Abflüssen, Schutzvorrichtungen, Verlegung von Saugleitungen und Verwendung anderer Mittel zum Schutz von Kabeln;

Durchführung von Arbeiten im Zusammenhang mit der Verbesserung von Strukturen und einzelnen Komponenten von Kabelgarnituren sowie der Einführung von Kabeln aus neuen Materialien, die die Betriebsbedingungen verbessern und die Betriebssicherheit erhöhen;

Reparatur und Austausch beschädigter Dosen, Kabelboxen, Verteilerkästen mit und ohne Kabeleinsätze;

Reparatur und Austausch von Verteilerschränken, Kabelkästen, Verteilerkästen bei gleichzeitiger Neuanordnung;

Austausch von Freileitungen und Seilen, LUP-Containerkörpern, Dichtungsgeräten oder Kabelkastenstützen;

Spleißen von NUP-Stichkabeln für Dichtungsgeräte.

Die Abnahme zum Betrieb von kapitalsanierten Kabelleitungen (Bauwerken) der GTS erfolgt durch eine Abnahmekommission, die auf Anordnung des Leiters des diese Leitungen bedienenden Unternehmens ernannt wird. Der Kommission gehören Vertreter des Betreiberunternehmens und ein Vertreter der Organisation an, die die Arbeiten ausgeführt hat. Die Abnahme erfolgt unter Beteiligung des Mitarbeiters, der die empfangenen Leitungen bedient.

Für sanierte Kabeltrassen (Bauwerke) wird folgende Dokumentation bereitgestellt:

genehmigte Projekte (Arbeitszeichnungen) und Kostenvoranschläge, Bestandsdokumentation, Protokolle für elektrische Messungen der Parameter von Kabelleitungen (Bauwerken), die vor und nach Reparaturen durchgeführt wurden, Akten für verdeckte Arbeiten, Bescheinigungen über die tatsächlichen Kosten der durchgeführten Arbeiten, tatsächlich verwendetes Kabel und andere Grundmaterialien, Menge der aus dem reparierten Bereich entfernten Materialien und Kabel.

Die Abnahmekommission prüft: die Qualität der erbrachten Leistungen; Korrespondenz elektrische Parameter reparierte Kabelleitungen nach Standards, tatsächlicher Verbrauch von Kabeln und Grundmaterialien. Die Abnahmeergebnisse spiegeln sich im Gesetz wider, das eine Beurteilung der Qualität der geleisteten Arbeit ermöglicht.

REPARATUR VON KABELN UND KABELLEITUNGEN

1. ALLGEMEINE ANWEISUNGEN FÜR DIE KABELREPARATUR

Während der Operation Kabelleitungen Aus bestimmten Gründen versagen Kabel sowie Kupplungen und Endverschlüsse.

Hauptschadensursachen Kabelleitungen Spannung 1-10 kV sind wie folgt:

1. Vorheriger mechanischer Schaden – 43 %.
2. Direkter mechanischer Schaden durch Bau- und andere Organisationen – 16 %.
3. Defekte an Kupplungen und Enddichtungen während der Installation – 10 %.
4. Schäden an Kabeln und Kupplungen durch Bodensetzung – 8 %.
5. Korrosion von Metallummantelungen von Kabeln - 7 %.
6. Mängel bei der Kabelherstellung im Werk – 5 %.
7. Verstöße bei der Kabelverlegung - 3 %.
8. Alterung der Isolierung durch Langzeitgebrauch oder Überlastung – 1 %.
9. Andere und nicht identifizierte Gründe – 7 %.

Dargestellt werden die Durchschnittsdaten der letzten zehn Jahre im Moskauer Kabelnetz.

Gemäß den Anforderungen der „Bedienungsanleitung Stromkabelleitungen. Teil 1. Kabelleitungen mit einer Spannung von jeweils bis zu 35 kV Kabelleitung muss Strom oder Kapital durchlaufen Instandsetzung.

Aktuelle Reparaturen können dringend, dringend und geplant sein.

Notfallreparaturen Von einer Reparatur spricht man, wenn nach dem Trennen der Kabelleitung Verbraucher aller Kategorien ohne Spannung bleiben und keine Möglichkeit zur Spannungsversorgung über Hoch- oder Niederspannungskabel, einschließlich provisorischer Schlauchleitungen, besteht oder wenn die Ersatzleitung, an der sich die Last befindet, vorhanden ist Die übertragene Ladung ist unzulässig überlastet und es ist keine weitere Entladung oder Verbraucherbeschränkung erforderlich.

Notfallreparaturen werden sofort begonnen und kontinuierlich in kürzester Zeit durchgeführt und die Kabelleitung und die Arbeit eingeschaltet.

In großen städtische Kabelnetze und in großen Industriebetrieben wurden zu diesem Zweck Notfallrettungsdienste aus einem Team oder mehreren Teams gebildet, die rund um die Uhr im Einsatz sind und auf Anweisung des Dispatcherdienstes sofort zum Unfallort fahren.

Dringende Reparaturen Von einer Reparatur spricht man, wenn Empfängern der ersten oder besonders wichtigen zweiten Kategorie die automatische Notstromversorgung entzogen wird und bei Empfängern aller Kategorien die Belastung der verbleibenden Kabelleitungen zu einer Überlastung oder Einschränkung der Verbraucher führt. Zu dringend Reparatur von Kabelleitungen Reparaturteams beginnen auf Anweisung der Energiedienstleitung während der Arbeitsschicht.

Geplante Reparaturen- Hierbei handelt es sich um die Reparatur aller oben nicht aufgeführten Kabelleitungen, die nach einem von der Leitung des Energiedienstes genehmigten Zeitplan durchgeführt wird. Reparaturplan für Kabelleitungen wird monatlich auf Basis von Eintragungen in Begehungs- und Prüfprotokollen, Prüf- und Messergebnissen sowie Daten von Versanddiensten erstellt.

Große Reparaturen von Kabeltrassen erfolgt nach einem Jahresplan, der jährlich im Sommer auf der Grundlage von Betriebsdaten für das nächste Jahr entwickelt wird.

Bei der Erstellung eines Kapitalreparaturplans besteht die Notwendigkeit, Neues und mehr einzuführen moderne Typen Kabel und Kabelgarnituren. Es ist geplant, Kabelstrukturen und alle Arbeiten im Zusammenhang mit der Funktionsfähigkeit von Beleuchtung, Belüftung, Feuerlöschausrüstung und Wasserpumpgeräten zu reparieren. Die Notwendigkeit eines teilweisen Austauschs von Kabeln in bestimmten Bereichen schränkt dies ein Durchsatz Leitungen oder die bei veränderten Betriebsbedingungen des Netzes mit erhöhten Kurzschlussströmen die Anforderungen an den thermischen Widerstand nicht erfüllen

Reparatur bestehender Kabeltrassen erfolgt direkt durch das Bedienpersonal selbst oder durch das Personal spezialisierter Elektroinstallationsbetriebe.

Bei der Reparatur bestehender Kabeltrassen werden folgende Arbeiten durchgeführt:

Vorbereitend - Kabelleitung trennen und erden, sich mit der Dokumentation vertraut machen und Marke und Querschnitt des Kabels klären, Sicherheitsgenehmigung ausstellen, Materialien und Werkzeuge verladen, das Team zur Baustelle bringen;

Vorbereitung des Arbeitsplatzes – Anlegen von Gruben, Ausheben von Gruben und Gräben, Identifizieren des zu reparierenden Kabels, Umzäunung des Arbeitsplatzes und der Aushubstellen, Identifizieren des Kabels im Verteilerzentrum (TP) oder in Kabelkonstruktionen, Überprüfen der Abwesenheit von brennbaren und explosiven Gasen , Einholung einer Genehmigung für Heißarbeiten;

Vorbereitung für die Installation – Einlass des Teams, Durchstechen des Kabels, Durchtrennen des Kabels oder Öffnen der Kupplung, Überprüfen der Isolierung auf Feuchtigkeit, Abschneiden beschädigter Kabelabschnitte, Aufbau eines Zeltes; Verlegen einer Reparaturkabeleinlage;

Reparatur von Kabelverbindungen- Abschneiden von Kabelenden, Ausrichten von Kabeln, Installation von Kupplungen (oder Kupplungen und Endverschlüssen);

Registrierung des Abschlusses der Arbeiten – Schließen der Türen der Schaltanlagen, Umspannwerke, Kabelkonstruktionen, Schlüsselübergabe, Verfüllen von Gruben und Gräben, Reinigen und Laden von Werkzeugen, Anlieferung des Teams zum Stützpunkt, Erstellung einer Bestandsskizze und Anfertigung Änderungen an der Dokumentation der Kabeltrasse, Bericht über den Abschluss der Reparaturen;

Messungen und Tests von Kabelleitungen.

Um Reparaturarbeiten an Kabelleitungen zu beschleunigen, sollte bei Aushubarbeiten in großem Umfang auf Mechanisierung zurückgegriffen werden: pneumatische Presslufthämmer, elektrische Hämmer, Betonbrecher, Bagger, Mittel zum Erhitzen von gefrorenem Boden.

Für den Transport von Reparaturteams werden spezielle mobile Kabelwerkstätten eingesetzt

Reparaturen von Kabelleitungen Es gibt einfache, die nicht viel Arbeit und Zeit erfordern, und komplexe, bei denen die Reparatur mehrere Tage dauert.

Zu den einfachen Reparaturen zählen beispielsweise Reparaturen von Außenhüllen (Jutebezug, PVC-Schlauch), Lackierung und Reparatur von Panzerbändern, Reparatur von Metallhüllen, Reparatur von Enddichtungen ohne Demontage des Gehäuses usw. Die aufgeführten Reparaturen werden in einer Schicht von einem Team (Einheit) durchgeführt.

Zu den komplexen Reparaturen gehören solche, bei denen es notwendig ist, große Kabellängen in Kabelkonstruktionen mit vorheriger Demontage des ausgefallenen Kabels zu ersetzen oder ein neues Kabel über einen Abschnitt von mehreren Dutzend Metern (in seltenen Fällen Hunderten) im Boden zu verlegen Meter).

Reparaturen werden in den meisten Fällen dadurch erschwert, dass die Kabeltrasse durch komplexe Abschnitte mit vielen Windungen, mit Kreuzungen von Autobahnen und Versorgungsleitungen, mit großer Kabeltiefe und auch im Winter verläuft, wenn eine Erwärmung des Bodens erforderlich ist . Bei komplexen Reparaturen wird ein neuer Kabelabschnitt verlegt (Einsatz) und zwei Kupplungen montiert

Komplexe Reparaturen werden von einem oder mehreren Teams und bei Bedarf rund um die Uhr unter Einsatz von Erdbewegungsmaschinen und anderen Mechanisierungsmitteln durchgeführt.

Komplexe Reparaturen werden entweder vom Energiedienst des Unternehmens (Stadtnetze) oder unter Einbeziehung spezialisierter Organisationen für die Installation und Reparatur von Kabeltrassen durchgeführt.

2. REPARATUR VON SCHUTZABDECKUNGEN

Reparatur der Außenverkleidung aus Jute. Ein durch Rohre, Blöcke oder andere Hindernisse gespanntes Kabel, bei dem sich das imprägnierte Kabelgarn und die restlichen Außenhüllen bis zur Stahlarmierung abgestreift haben, muss wiederhergestellt werden. Die Reparatur erfolgt durch Umwickeln mit Harzband in zwei Lagen mit 50 % Überlappung, Anschließend wird dieser Bereich mit Heißbitumenmastix MB 70 (MB 90) beschichtet.

Reparatur von PVC-Schläuchen und -Manteln. Die erste Methode zur Reparatur eines Schlauchs oder einer Ummantelung aus Polyvinylchlorid ist das Schweißen, das in einem Heißluftstrom (bei einer Temperatur von 170–200 °C) mit einer Schweißpistole mit elektrisch erhitzter Luft (Abb. 1) oder a durchgeführt wird Gas-Luft-Pistole (Abb. 2). Druckluft wird unter einem Druck von 0,98–104 Pa von einem Kompressor, einer Druckluftflasche und einem tragbaren Gerät mit einer Handpumpe geliefert.

Abb. 1. Schweißpistole PS-1 mit elektrischer Heizung: - Düse für den Heißluftaustritt, 2 - Heizluftkammer; 3 - Anschlussstück zur Druckluftversorgung, 4 - Elektrokabel

Als Schweißzusatz wird ein Polyvinylchloridstab mit einem Durchmesser von 4-6 mm verwendet.

Vor dem Schweißen müssen die zu reparierenden Stellen mit Benzin gereinigt und entfettet, Fremdkörper mit einem Kabelschneider herausgeschnitten und überstehende Kanten und Grate an Stellen, an denen der Schlauch beschädigt ist, abgeschnitten werden.

Um Einstiche in kleinen Löchern und Hohlräumen zu reparieren, werden die beschädigte Stelle im Schlauch oder Mantel und das Ende des Füllstabs 10–15 Sekunden lang mit einem Heißluftstrom erhitzt, dann wird der Strahl zurückgezogen und das Ende des Stabs entfernt wird an der Heizstelle mit dem Schlauch verpresst und verschweißt. Nach dem Abkühlen wird durch leichtes Ziehen sichergestellt, dass der Stab fest verschweißt ist, und der Stab wird abgeschnitten.

Um die Schweißnaht abzudichten und auszugleichen, wird die Reparaturstelle bis zum Auftreten von Schmelzerscheinungen erhitzt und anschließend ein in drei oder vier Lagen gefaltetes Stück Kabelpapier von Hand gegen die erhitzte Stelle gedrückt. Aus Gründen der Zuverlässigkeit wird der Vorgang 3-4 Mal wiederholt.

Um einen Schlauch oder Mantel zu reparieren, der Risse, Schlitze und Aussparungen aufweist, wird das Ende des Füllstabs im Abstand von 1-2 mm von der Schadensstelle vollflächig mit dem Schlauch verschweißt.

Nachdem Sie sichergestellt haben, dass die Schweißung fest ist, richten Sie den Luftstrom so aus, dass der untere Teil des Füllstabs und beide Seiten des Schlitzes oder Schlitzes gleichzeitig erhitzt werden. Durch leichten Druck auf den Stab wird dieser entlang des Risses bzw. Schlitzes verlegt und verschweißt. Die vollständige Verschweißung des Stabes erfolgt im Abstand von 1-2 mm von der Beschädigung. Anschließend werden die überstehenden Flächen des Stabes mit einem Messer abgeschnitten und die Schweißnaht eingeebnet.

Schlauch- oder Mantelbrüche werden mit Polyvinylchlorid-Flicken oder Schnittmanschetten repariert.

Das Pflaster besteht aus Kunststoff, so dass seine Kanten die Rissstelle um 1,5–2 mm überlappen. Das Flicken wird entlang des gesamten Umfangs mit dem Schlauch verschweißt, anschließend wird entlang der entstandenen Naht ein Füllstab angeschweißt, die überstehenden Flächen des Stabes abgeschnitten und die Naht an der Schweißstelle nivelliert.

Um einen Schlauch oder Mantel mit einer geteilten Manschette zu reparieren, schneiden Sie ein Stück Polyvinylchloridschlauch ab, das 35–40 mm länger ist als die Länge der beschädigten Stelle, schneiden Sie den Schlauch der Länge nach ab und legen Sie ihn symmetrisch zur beschädigten Stelle auf das Kabel. Die Manschette wird vorübergehend mit Polyvinylchlorid oder Kalikoband mit einer Steigung von 20–25 mm befestigt, das Ende des Stabes wird an der Verbindungsstelle der Manschette mit dem Schlauch (Mantel) verschweißt und dann wird der Stab um den Schlauch gelegt und verschweißt Ende der Manschette. Nachdem Sie beide Enden der Manschette an den Schlauch (Mantel) geschweißt haben, entfernen Sie die provisorischen Befestigungsbänder, schweißen Sie den Stab entlang des Schnitts der Manschette, schneiden Sie die hervorstehenden Flächen des Stabs ab und nehmen Sie die endgültige Ausrichtung aller Schweißnähte vor.

Nach der zweiten Methode Reparatur von PVC-Schläuchen und Kabelmänteln kann mit Epoxidharz und Glasband durchgeführt werden. Die Oberfläche des Schlauchs bzw. Mantels wird wie oben beschrieben vorbehandelt und zusätzlich mit einer Schweinefeile aufgeraut. Die Schadensstelle und darüber hinaus in einem Abstand von 50–60 mm in beide Richtungen wird mit der Epoxidmasse K-P5 oder K-176 mit darin eingebrachten Härtern geschmiert. Über der Schicht aus Epoxidharz werden vier bis fünf Lagen Glasband aufgebracht, die jeweils zusätzlich mit einer Schicht aus Epoxidharz überzogen sind.

Vorübergehende Reparaturen an Schläuchen und Gehäusen zur Vorbeugung
Eindringen von Feuchtigkeit unter die Schale Kabel, und um auch zu verhindern, dass die Bitumenzusammensetzung unter dem Schlauch austritt, ist die Verwendung von Polyvinylchlorid-Klebeband mit 50 % Überlappung in drei Schichten zulässig, wobei die oberste Schicht mit Polyvinylchlorid-Lack Nr. 1 beschichtet ist. Gemäß Bei der zweiten Methode werden provisorische Reparaturen mit LETSAR-Band in drei Lagen mit 50 % Überlappung durchgeführt.

Lackieren von Panzerbändern. Werden bei Inspektionen in Kabelbauwerken an offen verlegten Kabeln Schäden an der armierten Ummantelung des Kabels durch Korrosion festgestellt, werden diese lackiert. Es wird empfohlen, hitzebeständige Pentaphthallacke PF-170 oder PF-171 (GOST 15907-70*) oder hitzebeständige Ölbitumenfarbe BT-577 (GOST 5631-79*) zu verwenden.

Am besten malen Sie mit einer Spritzpistole oder, falls nicht vorhanden, mit einem Pinsel.

Reparatur von Panzerbändern. Bei offen verlegten Kabeln werden erkannte Abschnitte zerstörter Panzerungsbänder abgeschnitten und entfernt. An den Stellen, an denen die Bänder durchgeschnitten sind, werden temporäre Verbände angelegt. Neben den temporären Bändern werden beide Bänder sorgfältig auf metallischen Glanz gereinigt und mit POSSu 30-2-Lot versehen. Anschließend wird der Erdungsdraht mit Bändern aus verzinktem Draht mit einem Durchmesser von 1–1,4 mm befestigt und mit demselben Lot verlötet . Der Querschnitt des Schutzleiters wird in Abhängigkeit vom Querschnitt der Kabeladern gewählt, jedoch nicht weniger als 6 mm2.

Beim Verzinnen und Löten von Panzerbändern wird Lotfett verwendet. Die Dauer jeder Lötung sollte nicht mehr als 3 Minuten betragen. Temporäre Verbände werden entfernt. Auf den freiliegenden Bereich der Schale wird eine Korrosionsschutzbeschichtung aufgetragen.

In Fällen, in denen mechanische Einwirkungen auf den zu reparierenden Kabelabschnitt möglich sind, wird dieser zusätzlich mit einer Lage Panzerband umwickelt, die zuvor mit intakter Panzerung vom Kabelabschnitt entfernt wird. Das Band wird mit 50 % Überlappung aufgewickelt und mit verzinkten Drahtbändern gesichert. In diesem Fall muss der Erdungsleiter über die gesamte Länge der Brücke aufgelockert werden, um einen festen Sitz der Armierung um den zu reparierenden Kabelabschnitt zu gewährleisten

3. REPARATUR VON METALLSCHALEN

Bei Beschädigung des Kabelmantels(Risse, Einstiche), wenn in diesem Bereich Öl-Kolophonium-Zusammensetzung austritt, wird der Mantel auf beiden Seiten der Schadensstelle in einem Abstand von 150 mm von der Schadensstelle vom Kabel entfernt. Die oberste Schicht des Die Riemenisolierung wird entfernt und in erhitztem Paraffin auf Feuchtigkeit überprüft.

Wenn keine Feuchtigkeit vorhanden ist und die Isolierung nicht zerstört ist, wird der Blei- oder Aluminiummantel repariert.

Aus 2-2,5 mm dickem Bleiblech wird ein Streifen geschnitten, der 70-80 mm breiter als der blanke Teil des Kabels und 30-40 mm länger als der Umfang des Kabels entlang des Mantels ist. In den Streifen werden zwei Einfülllöcher eingebracht, die sich über dem freiliegenden Teil des Kabels befinden. Der Streifen wird mit einem in Benzin getränkten Lappen gründlich von Staub und Schmutz gereinigt.

Die entfernte halbleitende Papierschicht und das obere Band der Taillenisolierung werden wiederhergestellt und mit Bandagen aus Baumwollfäden fixiert. Der Bereich wird mit MP-1-Kabelmasse verbrüht.

Um den blanken Teil des Kabels wird ein Streifen Blei gewickelt, sodass dieser gleichmäßig bis an die Kanten reicht Kabelmantel, und die Kanten des resultierenden Bleirohrs überlappten einander um mindestens 15-20 mm. Zunächst wird die Längsnaht mit dem Lot POSSU 30-2 verlötet, anschließend werden die Rohrenden zum Kabelmantel gebogen und mit diesem verlötet.

Bei Kabeln mit Aluminiummantel wird an der Stelle, an der das Bleirohr gelötet wird, der Kabelmantel mit Lot der Güteklasse A versorgt. Die Kupplung wird mit heißer Kabelmasse MP-1 gefüllt. Nach dem Abkühlen und Auffüllen werden die Einfüllöffnungen verschlossen. An den Lötstellen an den Enden wird eine Bandage aus Kupferdraht angelegt, Windung für Windung mit einem Durchmesser von 1 mm und einem Abgang von 10 mm zum Kabelmantel angelegt und mit dem Mantel verlötet. Der reparierte Bereich wird in zwei Lagen mit 50 % Überlappung mit Harzband abgedeckt.

Für den Fall, dass Feuchtigkeit unter den Mantel eingedrungen ist oder die Riemenisolierung sowie die Aderisolierung beschädigt sind, wird der Kabelabschnitt auf der gesamten Länge herausgeschnitten, an dem Feuchtigkeit vorhanden ist oder die Isolierung beschädigt ist. Stattdessen wird ein Kabelstück der benötigten Länge eingelegt und zwei Anschlusskupplungen montiert. Der Querschnitt und die Spannung des Kabels müssen dem abgeschnittenen Abschnitt entsprechen.

Sie können zum Einführen ein Kabel einer anderen Marke verwenden, das Design ähnelt jedoch dem abgeschnittenen Abschnitt.

4 WIEDERHERSTELLUNG DER KABELPAPIER-ISOLIERUNG

In Fällen, in denen die stromführenden Leiter nicht beschädigt sind, die Leiterisolierung und die Riemenisolierung jedoch beschädigt sind, sich aber keine Feuchtigkeit darin befindet, wird die Isolierung wiederhergestellt und anschließend eine geteilte Leitungskupplung installiert.

Das Kabel wird auf eine solche Länge ausgegraben, dass ausreichend Spielraum im Kabel geschaffen werden kann, um die Adern voneinander zu trennen. Nach dem Teilen der Leiter und dem Entfernen der alten Isolierung wird die Isolierung der Leiter durch Aufbringen von Papierrollen oder LETSAR-Klebeband mit Vorbehandlung mit MP-1-Verbrühmasse wiederhergestellt. Es wird eine geteilte Leitungskupplung montiert und zunächst die Längsnaht verlötet, anschließend wird die Kupplung mit dem Kabelmantel verlötet.

Diese Reparatur kann an horizontalen Abschnitten von Kabeltrassen durchgeführt werden, wo kein erhöhter Öldruck herrscht, da eine Kupplung mit Längslötung eine geringere mechanische Festigkeit aufweist.

5. REPARATUR STROMFÜHRENDER KABELADEN

Wenn die Kabeladern auf einer kleinen Länge brechen und es aufgrund der bei der Installation entstandenen „Schlange“ möglich ist, das Kabel festzuziehen, wird die übliche Reparatur der Blei- oder Epoxidkupplung durchgeführt. Für den Fall, dass keine Kabelversorgung vorhanden ist Es können verlängerte Verbindungsmuffen und Kupplungen verwendet werden. Die Reparatur erfolgt in diesem Fall mit einer Bleikupplung. In allen anderen Fällen wird bei der Reparatur stromführender Kabeladern eine Kabeleinlage verwendet und zwei Blei- oder Epoxidkupplungen eingebaut.

6. REPARATUR VON VERBINDUNGSKUPPLUNGEN

Notwendigkeit Kupplungsreparatur oder der Einbau des Kabeleinsatzes und zweier Kupplungen erfolgt nach Prüfung der Kupplung und Demontage.

Für den Fall, dass ein Durchschlag vom Lötpunkt des Leiters oder von der Hülse zum Körper der Leitungskupplung auftritt und die Zerstörung durch den Durchschlag gering ist und die Isolierung nicht angefeuchtet wird, wird die Kupplung nacheinander zerlegt und beschädigt Ein Teil der Isolierung wird demontiert. Anschließend wird die Isolierung mit Papierrollen oder LETSAR-Klebeband wiederhergestellt und mit der Masse MP-1 verbrüht. Der geteilte Kupplungskörper wird montiert und alle weiteren Vorgänge zum Zusammenbau der Kupplung werden durchgeführt.

Kommt es zu einem Durchschlag im Hals der Kupplung vom Kern bis zum Rand der Schale und ist die Isolierung nicht befeuchtet, wird die Kupplung zerlegt. Dann wird ein Abschnitt der Panzerung und Hülle auf die Länge zugeschnitten, die für eine bequeme Trennung der Kerne erforderlich ist. Die Isolierung des beschädigten Kerns wird wiederhergestellt und eine Verbrühung durchgeführt. Der verlängerte Split-Lead-Kupplungskörper wird installiert und alle Kupplungsinstallationsvorgänge werden durchgeführt.

Wenn eine verlängerte Kupplung aufgrund großer Schäden nicht möglich ist, erfolgt die Kabeleinführung mit der Installation von zwei Kupplungen gemäß der in der technischen Dokumentation vorgesehenen Technologie.

In den meisten Fällen kommt es bei vorbeugenden Prüfungen mit erhöhter Spannung zu Schäden an Kupplungen. Und wenn nicht sofort nach der Feststellung des Schadensortes mit der Reparatur begonnen wird, beginnt Feuchtigkeit in die Kupplung einzudringen. In diesem Fall erfolgt die Reparatur der beschädigten Kupplung durch Ausschneiden der defekten Kupplungs- und Kabelabschnitte. Generell gilt: Je länger eine beschädigte und unreparierte Kupplung im Boden liegt, desto länger muss bei der Reparatur einer Kabelstrecke die Kabeleinführung zur Wiederherstellung erfolgen.

7. REPARATUR VON ENDKUPPLUNGEN FÜR DIE INSTALLATION IM AUSSENBEREICH

Außenabschlüsse In den meisten Fällen versagen sie in regnerischen Jahreszeiten oder bei hoher relativer Luftfeuchtigkeit und weisen in der Regel große Defekte und Zerstörungen im Kupplungsinneren auf. Dazu wird die beschädigte Kupplung abgeschnitten, die Kabelisolierung auf Feuchtigkeit überprüft und sofern die Papierisolierung nicht angefeuchtet ist, die Kupplung gemäß den Anforderungen der technischen Dokumentation eingebaut. Wenn die Kabellänge am Ende der Leitung ausreichend Spielraum bietet, beschränken sich Reparaturen auf die Installation nur der Endkupplung. Reicht der Kabelvorrat nicht aus, wird am Ende der Kabelstrecke ein Kabel der benötigten Länge eingefügt. In diesem Fall ist der Einbau von Verbindungs- und Endkupplungen erforderlich.

Demontierte Kupplungen können für den Wiedereinbau verwendet werden. Dazu ist es jedoch notwendig, das Gehäuse und alle Teile der Kupplung von Ruß zu reinigen, mit Benzin zu waschen und zu trocknen.

IN Außenabschlüsse Bei einem Metallgehäuse überprüfen Sie die Dichtungen und ziehen Sie die Muttern während der gesamten Betriebszeit einmal jährlich nach. Überprüfen Sie gleichzeitig die Kontaktverbindungen und reinigen Sie ggf. die Kontaktflächen und ziehen Sie die Schrauben fest.

Systematisch (je nach Prüfergebnis) werden die Lötstellen, Verstärkungsnähte und Dichtungen mit XB-124-Lack lackiert.

Die Oberfläche von Epoxid-Endkupplungen für die Installation im Freien muss während des Betriebs (alle 3-5 Jahre, je nach örtlichen Gegebenheiten) mit lufttrocknenden Lacken EP-51 oder GF-92HS gestrichen werden. Die Lackierung erfolgt bei trockenem Wetter, nachdem zuvor die Oberfläche der Kupplung und der Isolatoren gereinigt wurde

Die Isolatoren der Endverschlüsse von Außen- und Inneninstallationen sowie die Isolierflächen der Endverschlüsse müssen regelmäßig mit einem fusselfreien, mit Benzin oder Aceton angefeuchteten Tuch von Staub und Schmutz gereinigt werden. Kabelabschlussgarnituren in Werkstätten von Industrieunternehmen und Bereiche mit leitfähigen leitfähigen Materialien sollten häufiger gereinigt werden. Staub

Die Häufigkeit des Abwischens und Reinigens der Kabelendanschlüsse an einer bestimmten Elektroinstallation wird vom Chefingenieur des örtlichen Energieversorgungsunternehmens festgelegt.

8. REPARATUR VON ENDDICHTUNGEN

Wenn der Abschlusskörper zerstört wird und die Adern im Rücken durchgebrannt sind, erfolgt die Reparatur der Endverschlüsse auf die gleiche Weise wie die Reparatur von Endkupplungen, mit der Ausnahme, dass der Abschlusskörper und seine Teile nicht wiederverwendet werden können.

Reparatur der Enddichtung Bei Stahltrichtern erfolgt die Zerstörung der Kernisolierung in folgender Reihenfolge: Die zerstörte oder unbrauchbar gewordene Isolierung der Kerne (Verschmutzung, Feuchtigkeit) wird von den Kernen entfernt, eine Schicht Papierisolierung wird entfernt Aufgerollt erfolgt das Aufwickeln in fünf Lagen mit 50 % Überlappung mit selbstklebendem Polyvinylchloridband oder drei Lagen gummiertem Klebeband, gefolgt von der Beschichtung mit Isolierbändern oder Farben. Anstelle der angegebenen Bänder können Reparaturen mit LETSAR-Band (zwei Schichten) und PVC-Band (eine Schicht) durchgeführt werden.

Bei Rissbildung, Ablösung, teilweisem Versagen und erheblicher Verunreinigung der Füllmasse, insbesondere wenn diese Mängel mit einer merklichen Verschiebung der Kerne untereinander oder zum Trichterkörper hin einhergehen (was wiederum bedingt sein kann). falsche Position oder das Fehlen einer Distanzplatte), sollte der Stahltrichter komplett neu befüllt werden.

Die alte Füllmasse wird entfernt (geschmolzen), der Trichter abgesenkt und von Ruß und Schmutz gereinigt. Eine neue Dichtung wird aufgerollt (unter dem Trichter) und der Trichter angebracht.

Der Trichterhals wird mit Harzband umwickelt und der Trichter wird zusammen mit dem Kabel mit einer Klemme an der Tragkonstruktion befestigt. Die korrekte Position der Porzellanbuchsen wird überprüft. Der Trichter wird mit einer Füllmasse (MB-70, MB-90) gefüllt.

Reparatur von PVC-Band-Enddichtungen wird in Gegenwart einer Imprägniermasse im Rücken oder auf den Kernen durchgeführt, falls Risse und Brüche der Bänder auftreten.

Die Reparaturtechnik besteht aus der Demontage alter Bänder und dem Aufwickeln neuer PVC- oder LETSAR-Bänder auf die Kerne.

Reparatur von Epoxid-Enddichtungen Wenn die Wicklungen auf den Kernen zerstört werden, erfolgt dies durch Demontage der alten Bänder, Wiederherstellung neuer LETSAR-Bänder und zusätzliches Auffüllen mit Epoxidmasse, sodass die Bänder mindestens 15 mm in die gegossene Masse hineinragen.

Wenn die Imprägniermasse durch das Kabel in der Wurzel der Dichtung fließt, wird der untere Teil der Dichtung in einem Abschnitt von 40–50 mm und im gleichen Abstand der Abschnitt der Armierung oder des Mantels (bei ungepanzerten Kabeln) entfettet. Auf den fettfreien Abschnitt des Abschlusskörpers und den angrenzenden Kabelabschnitt mit einer Breite von 15–20 mm wird eine zweilagige Wicklung aus mit Epoxidharz geschmiertem Baumwollband aufgebracht. Es wird eine Reparaturform eingebaut (Abb. 3), die mit Epoxidharzmasse gefüllt wird.

Reis. 3. Installation einer Reparaturform, um das Austreten der Imprägniermasse an der Stelle zu verhindern, an der das Kabel in den Abschlusskörper eintritt:
1 - Dichtungskörper, 2 - Reparaturform; 3 – Ort des Lecks

Reis. 4. Installation einer Reparaturform zur Beseitigung eines Lecks an der Stelle, an der die Kerne aus dem Gehäuse austreten:
1 - Reparaturformular; 2 - Leckstelle, 3 - Dichtungskörper

Wenn die Dichtheit an der Stelle gebrochen ist, an der die Leiter aus dem Anschlusskörper austreten, werden der obere flache Teil des Anschlusskörpers und die an das Gehäuse angrenzenden Abschnitte von Rohren oder Leiterwicklungen mit einer Länge von 30 mm entfettet. Es ist eine abnehmbare Reparaturform eingebaut (Abb. 5 4), deren Abmessungen je nach Standardgröße der Dichtung gewählt werden. Das Befüllen der Form mit der Masse erfolgt auf die gleiche Weise wie im vorherigen Fall.

Wenn die Dichtheit der Leiter gebrochen ist, wird der defekte Abschnitt des Rohrs oder der Leiterwicklung entfettet und eine Reparatur durchgeführt.

Zweischichtige Wicklung aus Baumwollbändern mit großzügiger Beschichtung jeder Windung der Wicklung mit Epoxidharzmasse oder LETSAR-Band in drei Schichten.

Wenn die Dichtheit an der Verbindung des Rohrs oder der Wicklung mit dem zylindrischen Teil der Spitze gebrochen ist, werden die Oberfläche der Bandage und der Abschnitt des Rohrs oder der Wicklung des Kerns mit einer Länge von 30 mm entfettet. Auf die fettfreien Stellen wird eine zweilagige Wicklung aus Baumwollbändern aufgetragen, wobei bei jeder Wicklungswindung eine großzügige Masseschicht aufgetragen wird. Auf die Wicklung wird ein dichter Verband aus gedrehtem Garn gelegt und ebenfalls mit einer Epoxidmasse beschichtet.

Eine Reihe von Maßnahmen zur Wiederherstellung der Funktionsfähigkeit einer Kabelleitung mit einer Betriebsspannung von bis zu 10 kV

Bei einer im Erdreich verlegten Stromkabelleitung (KL-0,4/6/10 kV) werden Reparatur- und Sanierungsarbeiten dadurch erschwert, dass der Ort des Schadens unbekannt ist. Alle nachfolgenden Reparaturarbeiten und die Beantragung von Genehmigungen für Aushubarbeiten hängen von der genauen Bestimmung des Schadensortes ab. Die Arbeiten zur Lokalisierung und Bestätigung des Fehlerortes werden vom Kabelelektrolabor durchgeführt.

Die folgenden Informationen werden selten im Internet präsentiert, obwohl sie für den Kunden äußerst notwendig sind. Im Folgenden wird beschrieben, was und in welcher Reihenfolge das Personal im Elektrolabor tun muss Lösung des Problems der Reparatur von Kabelleitungen. Beachten Sie, dass ein Verstoß gegen das Verfahren zur Suche und Ortung von Schäden in der Regel dazu führt, dass Zeit und Geld aufgewendet werden, aber „die Dinge noch da sind“ – der Schaden ist nicht lokalisiert, die Kabelleitung funktioniert nicht richtig. Um eine solche Situation NICHT zuzulassen, muss der Kunde über die folgenden Informationen verfügen.

Bei strikter Einhaltung der Reihenfolge der technologischen Vorgänge dauert die Reparatur eines 0,4-10-kV-Stromkabels 1-2 Tage und birgt keine besonderen „Überraschungen“.

Im Allgemeinen erfolgt die Wiederherstellung der Stromversorgung im Falle eines Kabelleitungsschadens in drei Schritten:

Finden Sie den Ort des Schadens
Lokalisierung und Ersatz der beschädigten Stelle
Prüfung der Kabelleitung vor Anlegen der Betriebsspannung

Bei mehreren und/oder verteilten Schäden am CL (z. B. wenn Feuchtigkeit unter die Schale gelangt, Öllecks usw.) wird die Aufgabe natürlich etwas komplizierter.

Als Beispiel- Kabelbruch entlang der Trasse (Bruch durch einen Bagger) mit anschließendem Ölaustritt an der Bruchstelle und damit einhergehender Austrocknung der Endkupplung in einem entfernten, höher gelegenen Abschnitt.

Sie können schätzen:

80 % einfache lokale Schäden (meist mechanisch – durch Baumaschinen zerrissen, durchgedrückt auf einem nicht ausreichend befestigten Abschnitt der Fahrbahnoberfläche, oft in einer Kurve mit einem Winkel von mehr als 70 Grad EPK)

20 % komplexe Schäden, verteilt / nicht lokal / mehrfach (alte Kabel, die längere Zeit nicht genutzt wurden, Kabelleitungen, die durch Überlastungen beschädigt wurden, auch langfristige, systematische). Bei komplexen Schäden sind die Entscheidungen und Maßnahmen rein individueller Natur.

Art des Kabelschadens ermittelt beim ersten Besuch des Elektrolabors in der Phase der Vordiagnose der Kabelstrecke. In dieser Phase wird in der Regel die Entladungswellenreflektometrie einer Reihe von Kabelleitern verwendet und der Isolationszustand durch Prüfung mit erhöhter Spannung bis einschließlich 80 kV mit gleichgerichteter Spannung (Kenotronisierung) und Reaktion auf 3,5 / beurteilt. 5 kV 50 Hz reine Sinuskurve mit Industriefrequenz unter Verwendung eines IFC-Oszilloskops.

Bei einfachen Fehlern von CL-0,4/6/10 kV (die gleichen 80 %) wird Folgendes nacheinander durchgeführt:

1. Finden des Punktes auf der Oberfläche, unter dem sich der Schaden befindet, ungefähre Genauigkeit auf der horizontalen Ebene +-0,4 m

Basierend auf den Ergebnissen, a Protokoll zur Ortung von Kabelleitungsschäden(Dieses Dokument gibt nicht nur den Ort des Schadens im Lageplan wieder, sondern dient auch als Grundlage für die Beantragung von Aushubarbeiten bei offiziellen Behörden), insbesondere OATI der Region Moskau (MO).

2. Öffnen Sie einen Graben (+-1,5 m) über die Trasse, bis das gewünschte Kabel visuell erkannt wird

Es ist durchaus möglich, dass Sie mehrere Kabel finden (zum Beispiel „Ihres“ und einige benachbarte, höher, tiefer, nebeneinander verlegt).

3. Bestätigung/Auswahl „Ihres“ Kabels aus den gefundenen

Es ist wichtig zu verstehen, dass sich im Falle einer mechanischen Beschädigung (durch Straßenausrüstung zerrissen, durchgedrückt) selbst ein optisch beschädigtes Kabel als „fremd“ (benachbart, in der Nähe verlegt) herausstellen kann.

Ohne Bestätigung durch Instrumente kann kein Kabel, auch kein optisch verbranntes, repariert werden. Die Position „Na ja, welches andere defekte Kabel könnte hier liegen?“ funktioniert sehr oft nicht, denn tatsächlich KANN sich in der Nähe ein anderes beschädigtes Kabel befinden – schmuggeln Sie das falsche ein – Sie verlieren Zeit und Geld.

Erinnern: bei Ihrer ersten Abreise, Das Elektrolabor zeigt nur die Stelle auf der Erdoberfläche an, an der gegraben werden soll, kein Kabel, das repariert werden muss.

4. Punktion/Kontrollschnitt des identifizierten fehlerhaften CL an der Öffnungsstelle- technologischer Betrieb zur Gewährleistung der Sicherheitsvorkehrungen bei Kabelarbeiten

Pflichtbetrieb. Ohne diese ist es strengstens untersagt, mit der Kabelleitung zu beginnen (Montage von Kupplungen usw.). Es gab mehr als einmal Fälle, in denen unglückliche Kabelarbeiter ohne vorherige Panne zu durchtrennen begannen und in die Hochspannung „flogen“. Neben auffälligen Feuerwerkskörpern ist ein solcher Notfall mit einem erheblichen Bußgeld verbunden.

Es scheint, dass es das war – die Schadensstelle wurde gefunden, aber noch nicht lokalisiert, also weiter:

5. Lokalisierung von Schäden und Überprüfung der Funktionsfähigkeit anderer Abschnitte der Kabeltrasse

Das Elektrolabor legt fest, in welche Richtung und auf welche Länge das Kabel geschnitten werden soll.

Normalerweise wird der Graben in einer Entfernung von +-5 m vom Kontrollschnitt geöffnet, die Enden gereinigt und eine Kontrolle „in beide Richtungen“ durchgeführt. Ziel dieser Maßnahmen ist es, sicherzustellen, dass die Schadstelle (8..10 m) ausgeschnitten wird und keine weiteren Schäden an der Kabelleitung entstehen.

Erst jetzt können wir mit Sicherheit sagen, dass ein Schaden festgestellt wurde und das Kabel noch geglättet und unter Spannung gesetzt werden muss:

6. Montage von Anschlusskabeltüllen und Kabeleinführung (7-10 m)

Kosten für die Reparatur von Kabelleitungen

Entgegen einiger Vorurteile unterscheidet es sich kaum vom Preis für die Reparatur einer 0,4-kV-Kabelleitung. Dies liegt daran, dass der Unterschied nur in der Art der installierten Kupplungen besteht; andere Maßnahmen zur Ortung des Schadens und Kabelarbeiten bleiben unverändert.

Grundpreise für komplexe Reparaturen von Kabelleitungen:

CL-0,4 kV, Gesamtlänge 300 m, AVBbShv(4*240) - 65 t.r.
CL-10 kV, Gesamtlänge 3000 m, ААБл(3*120) - 90 t.r.

Natürlich können Sie zum Beispiel auch nur bestellen und die Aushubarbeiten selbst durchführen, was natürlich etwas weniger kostet.

Abschließend

Wie wir sehen, geht selbst im einfachsten und günstigsten Fall nicht alles so schnell und einfach, wie es von manchen Laboren beschrieben wird – d.h. Das Erfüllen von Schritt 1 (ankommen – eine Fahne in den Boden stecken, sie sagen „hier graben“, gehen) reicht nicht aus. Das Elektrolabor muss mindestens 2 Besuche durchführen und bis die Punkte 1 bis 5 abgeschlossen sind, ist noch nicht klar, ob das Kabel an der einzigen Stelle beschädigt ist.

Lassen Sie uns noch einmal betonen: Keine „hochmodernen Geräte“ und „Spezialisten mit umfassender Erfahrung“ werden es Ihnen ermöglichen, etwas aus der oben genannten Reihenfolge „wegzuwerfen“ – entweder tun Sie alles – oder Sie riskieren, bei dem zu bleiben, womit Sie begonnen haben – defektes Kabel und nicht an der Schadensstelle lokalisiert.